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煙臺云帆過濾系統有限公司
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超聲波清洗工件，提高清洗液清潔度的主要途徑油水分離器脫脂工序是清洗設備的重要工序。被清洗零件在脫脂過程中的油污必須及時清理，否則油分的濃度隨著處理零件量的增加，脫脂能力不斷下降，零件的清潔度也隨之下降，因此除了必須定期更新脫脂液外，還需要對脫脂液進行油水分離處理。當脫脂液中油分濃度達到5～10g／L時就須進行更新，否則脫脂油在脫脂液中將不再以乳化狀態存在，而重新附著在被清洗零件上，從而影響后續被清洗零件的清潔質量。油水分離器是一種將乳化油排入集油桶并經過自動排油處理后，再使去油后的脫脂液回到脫脂
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軋輥磨床在磨削時使用的乳化液又叫做冷卻潤滑液，它是循環使用的，它的潔凈程度對軋輥磨削表面質量影響較大，因此必須確保乳化液的潔凈。1固體顆粒雜質與它的危害軋輥磨床大部分采用水基乳化液或化學合成乳化液，軋輥在磨削過程中產生大量的磨屑、砂輪磨料的細微粉末及結合劑碎粒，它們與乳化液混合在一起，使乳化液污染。在磨削過程中這些雜質有可能被擠壓到軋輥表面，在高溫高壓作用下，黏結到砂輪表面，使砂輪急劇堵塞而鈍化，從而使軋輥表面產生燒傷，影響軋輥表面質量。另外，有些固體顆粒比較硬，當它們混入軋輥磨削的加工區內，在
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粘附法撇除廢水液面浮油的方式及應用含油廢水是一種常見的工業廢水，由于各種因素的影響，廢水中油分復雜，一般以懸浮油(簡稱浮油)、乳化油、溶解油三種形式存在水中。其中往往懸浮油的含量大，因此如何有效地清除并回收廢水中的浮油就顯得尤其重要：一般說來，浮油的撇除主要在隔油池或氣浮池等中進行，利用重力法或氣浮法，使廢水中相對密度小于l的油品上浮并聚積在池的表面，再用刮油機等將浮油推刮到一定的集油區或集油槽內，后用油水分離設備將浮油從廢水液面上分離出來加以收集即撇油。傳統的撇油方法是在池端的液面上安裝一根側
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在車間機械加工過程中常常會產生大量四處飛濺的切屑，其中有些含有大量的切削油液，不但嚴重破壞工作環境，不易清理，而且影響生產效率，不同種類的切屑對整個加工和機床設備的影響也不盡相同，排屑器是數控機床重要輔助裝置之一，其結構簡單，如果發生故障會對生產加工造成不利影響。由于加工材質、加工方式、加工刀具的多種多樣，以及切削用量三要素的不同，加工過程中所產生的切屑種類也不盡相同，主要分為帶狀切屑、擠裂切屑、單元切屑、崩碎切屑四種，其中前三種為切削塑性材料產生的切屑，后一種為切削脆性材料常產生的切屑。切屑的
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在機械加工制造的過程中，會產生大量的切屑。切屑中經常含有大量的油和切削乳化液等，由于切屑蓬松的特性，易散落在機床四周和車問通道上，不但難于清理，而且還嚴重污染車間環境。現在車間常用的解決辦法是在機床附近設置切屑坑，用于收集產生的切屑，然后定期用天車將切屑箱吊至汽車上運出。也有的在車問各跨的端頭集中設置大的切屑坑，生產產生的切屑用切屑小車運至此處匯集后定期集中外運處理。如何在特定的工況下選擇合理的排屑方式，成為工廠設計中十分重要的一環。1切屑的種類切屑按其形狀可分為帶狀切屑、顆粒狀和小卷狀切屑。按
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鉆孔組合機冷卻過濾系統改造使用組合機加工曲軸斜油孔，設備自從投入使用以來，冷卻系統壓力不足，過濾系統濾不干凈，致使鉆頭磨損嚴重，甚至折斷。以前改造過幾次，但收效甚微。為此，對冷卻過濾系統進行了詳細檢查，同時采集冷卻液進行試驗分析，確定造成冷卻系統壓力不足、冷卻液臟的原因有三條：(1)冷卻系統設計選型不當，泵選用葉片泵，壓力上不去，閥選用￠10mm通徑并且采用￠10mm無縫鋼管，由于管路長．管路壓力損失大，而且沒有欠壓報警；(2)過濾系統設計不合理，由于冷卻液中鐵粉末多，采用過濾器不能滿足生產要求
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深孔加工機床冷卻循環系統冷卻液起到冷卻、潤滑、排屑、避免切屑對已加工表面劃傷等作用，在一定程度上影響深孔加工質量。深孔加工機床冷卻循環系統設計有外排屑循環系統和內排屑循環系統兩種。外排屑循環系統是指冷卻泵打出的帶有壓力的冷卻液通過鉆、鏜桿內孔到達刀具的切削區域，冷卻液帶動切屑從工件兩端排出。內排屑循環系統是指冷卻泵打出的帶有壓力的冷卻液通過受油器，經過鉆桿與工件內孔之間的間隙到達切削區域，冷卻液帶動切屑從鉆桿內孔向后排出。本文中深孔鏜主要是對大型缸體類零件內孔的精加工，采用推鏜的方式進行加工，所
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現場平面磨的過濾水箱，原先使用兩臺日本生產的大型磁性分離器串聯過濾磨屑，多年來使用效果不盡人意：第一，過濾精度無法保證和提高（始終在70-80微米）。第二,下部箱體隔半月清理.沉積物內的砂輪粘結物凝固結塊，清理時，需人員下到底部鑿開沉積物，費工費時。第三，冷卻液半年更換一次，對成本和環境不利。經討論多種方案，終選取緩沖沉淀刮排過濾系統替代原先現場磁性分離器水箱。首先采用格欄和隔板對來的臟液進行阻隔緩沖，用隔板將箱體分為左右兩個腔體，兩套刮板機構并用一個驅動機構,臟液從過濾設備的尾部進入右腔體，到
