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起重機屬于特種設備，一旦發生事故，會造成人員傷亡和重大的經濟損失。目前，我國對起重機沒有強制性報廢年限的要求，且由于起重機造價較高，很多起重機已超過設計使用年限還在繼續使用，這就需要加強對這類設備的檢測，保證其安全使用。也就是通過動態應變儀，對起重機主梁進行疲勞強度檢測。在檢測點粘貼應變片，對起重機主梁進行應力檢測。因此檢測點位置選擇是一個非常重要的問題，只有將應變片粘貼在主梁上的危險位置，才能檢測到主梁上應力或應力幅的狀態，從而對主梁疲勞強度進行校核，保證起重機的安全使用，下面以門式起重機箱形主梁為例，探討檢測點位置的選擇。

應力檢測點位置選擇

1. 跨中下蓋板位置；是指跨度中心線兩側1/4小車軸距的位置，當小車運行到跨度中部時，此處的彎矩*大。由于跨內梁的截面尺寸相等，此處將出現*大正應力，主應力方向和主梁方向一致，上蓋板受擠壓，下蓋板受拉伸。由于鋼板的抗拉強度低于抗壓強度，因此應變片粘貼在該位置的下蓋板外表面上，距離下蓋板邊緣20mm，方向與主梁一致。

2. 懸臂根部位置；當小車運行到有效懸臂處時，懸臂根部出現*大彎矩，此截面應力*大的點是小車軌道附近，此處有彎曲正應力，車輪通過的擠壓應力，此處的剪應力也是*大的，主應力方向和主梁方向一致，上蓋板受拉伸、下蓋板受擠壓。應變片粘貼在該部位的上蓋板上，距離小車軌道內側10mm，距離支腿外側10mm，方向與主梁一致。

3. 1/6-1/4跨位置；主腹板與上蓋板的焊縫處，是出現*大應力幅值的地方，即*大應力減去最小應力（拉伸取正值，擠壓取負值）。它是小車處于有效懸臂位置時在跨度內部引起的正彎矩產生的應力，該應力減去小車在跨度中部引起的負彎矩廣義影響線數值*大位置的應力，曲線上該點的切線斜率與小車在有效懸臂時在跨內引起的彎矩的斜率相同。在這個位置有彎曲正應力，車輪通過的擠壓應力，剪應力也很大，由于該處主應力的方向是變化的，所有應粘貼應變花，應變花的3片應變片的方向分別與主梁方向成0°、45°、90°。應變花粘貼在主腹板上，距離上蓋板與主腹板焊縫10mm。進行應力分析時，取*大應力幅值時的應變片采集的數值。

4. 對于有水平輪的單箱形主梁門式起重機，水平輪軌道在主腹板與下蓋板焊縫處的主腹板外表面上，有很大的彎曲拉應力，包括水平輪通過的局部擠壓應力，以及由于水平輪沒有對準下蓋板，在主腹板上形成的局部彎曲應力。在水平輪軌道上沿附近的主腹板上容易出現裂紋，因此，在跨度中部、懸臂根部的主腹板上，距離水平輪軌道上沿10mm處應粘貼應變片，應變片方向與主梁方向垂直，在1/6-1/4跨處的主腹板上，距離水平輪軌道上沿10mm處，粘貼應變花，應變花的1片應變片的方向與主梁方向平行。

應力檢測案例分析

對某鐵路貨場的一臺雙箱形主梁的門式起重進行了應力檢測實驗，該起重機額定載荷為32t，工作級別為A6，已使用20年。采用電阻值為120Ω、靈敏系數為2.00-2.20、基底尺寸為9.4mm*5.0mm的應變片和基地尺寸為15.4mm*15.4mm的應變花，分別粘貼在主梁的6個位置：

1. 跨中下蓋板位置，距離下蓋板邊緣20mm，距離跨度中心線500mm（1/4小車軸距），粘貼應變片，方向與主梁一致；

2. 跨中上蓋板位置，在跨度中心線的上蓋板上，距離小車軌道內側10mm，粘貼應變片，方向與主梁一致；

3. 1/5跨位置，在1/5跨度處的主腹板上，距離上蓋板與主腹板焊縫10mm，粘貼應變花，應變片的1片應變片與主梁平行；

4. 1/3跨位置，在1/3跨度處主腹板上，距離上蓋板與主腹板焊縫10mm，粘貼應變花，應變花的1片應變片與主梁平行；

5. 懸臂根部位置，在懸臂根部上蓋板上，距離小車軌道內側10mm，距離支腿外側10mm，粘貼應變片，方向與主梁一致；

6. 1/2懸臂位置，在1/2懸臂處的上蓋板上，距離小車軌道內側10mm，粘貼應變片方向與主梁一直，每個粘貼位置都進行磨平，用丙酮清洗，用502粘結劑將應變片粘貼，然后用硅橡膠將其覆蓋，保證絕緣。

應力檢測數據分析

起吊額定載荷，大、小車同時運行，小車在主梁上全程往返運行，經動態應變儀采集。在1/5跨位置，粘貼的是應變花，由于與主梁45°的應變片的應力幅*大，取該應變片的數值。在1/3跨位置，粘貼的是應變花，由于與主梁平行的應變片的應力幅*大，取該應變片的數值。

從數據可以看出，跨度內部*大應力發生在跨中下蓋板位置，懸臂端*大應力發生在懸臂根部位置（上蓋板），*大應力幅發生在1/5跨位置（主腹板）。由于疲勞裂紋不僅與應力幅有關，而且與應力大小有關，因此這3個位置是產生疲勞裂紋的危險點。

以上就是起重機在進行應力檢測時，檢測點位置的研究分析，如果您還想了解更多信息，可直接咨詢南京聚航科技，我們歡迎您的選購。