航空航天行業是國家戰略性產業，在數字化轉型與智能制造的大背景下，航天制造的自動化、智能化成為行業聚焦的關鍵問題之一。首都航天機械有限公司便走在行業數字化轉型的前列，在其廠區內有一條充分發揮智能裝備與工業大數據潛能的、一個人即可操控的生產線，而這條產線就承擔著長征五號火箭發動機中的34類核心零部件的生產。
首都航天機械有限公司的泵殼生產線具備產品智能存儲與中控臺總控功能。線上的2個機器人，可自動識別產品狀態，使產品與料庫精準對接，實現產品的智能存儲。操作人員通過中控臺即可對11臺數控機床下達生產指令，可以實現產品的倉儲、運輸、上下料、加工、清洗、測量的全流程自動化，并對線中數控機床與機器人進行實時監控，整條智能產線讓生產效率提高2倍以上。
在這條智能產線上中，恒溫自動檢測間成為一道風景，這里也承載著航天工業對質量的極致追求。航空航天關鍵零部件的質量與精度標準對整個制造、裝配過程發揮著重要作用，每一個關鍵零部件的質量都關系著整個系統的成功與否。傳統的航空零部件檢測一般采用手動操作檢測，檢測過程復雜、效率低，無法實現零部件的全流程追溯，效率與精度一直是航空航天人及計量人關注的難點。
在保證高精度的同時，海克斯康研發團隊打破行業原有技術思維，推出可融入生產制造產線的自動化檢測方案。在生產加工產線上集成檢測間及自動窗，利用機械手抓取待測工件，通過自動窗的關開完成待測工件在檢測間中的取放，從而實現航空航天零部件全過程檢測的數字化、自動化、無人化。
流程自動化:自動上下料與分揀
航空航天加工線中的自動測量方案采用具有可視化結構的恒溫房、自動窗，保證了工件可實現在線連續測量，提高工件檢測效率的同時實現自動上傳測量結果，再利用機器人自動分揀OK、NG工件，從而最大限度地實現無人化操作，極大提高了生產檢測的安全以及降低了客戶成本。
測量自動化:氣浮減震的運用
測量機及測量室在集成在加工線過程中，存在現場無法開掘地面建設隔振溝的情況。海克斯康通過閉環控制調整其動態偏差，極大減少由于加工機床震動等因素給測量精度帶來的不良影響。
“胖五”全稱為長征五號運載火箭，是我國推力最大的新一代運載火箭，承載著幾代航天人的心血與夢想。如今“胖五”關鍵零部件的生產線也走在了航天智能制造的前列。對于行業變革性產線的方案參與者與技術提供者，海克斯康將持續用制造業領先的智能化、數字化經驗賦能客戶，賦能中國智造，構建智能制造生態系統。
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