工序順序是指同一道工序中，各個表面加工的先后次序。它對零件的加工質量、加工效率和數控加工中的走刀路線有直接影響，應根據零件的結構特點和工序的加工要求等合理安排。工序的劃分與安排一般可隨走刀路線來進行，在確定走刀路線時，主要遵循以下原則：

 

1．應能保證零件的加工精度和表面粗糙度要求

 

如圖1所示，當銑削平面零件外輪廓時，一般采用立銑刀側刃切削。刀具切入工件時，應避免沿零件外廓的法向切入，而應沿外廓曲線延長線的切向切入，以避免在切入處產生刀具的刻痕而影響表面質量，保證零件外廓曲線平滑過渡。同理，在切離工件時，也應避免在工件的輪廓處直接退刀，而應該沿零件輪廓延長線的切向逐漸切離工件。

 

圖 1

 

銑削封閉的內輪廓表面時，若內輪廓曲線允許外延，則應沿切線方向切入切出。若內輪廓曲線不允許外延，如圖2所示，刀具只能沿內輪廓曲線的法向切入切出，此時刀具的切入切出點應盡量選在內輪廓曲線兩幾何元素的交點處。當內部幾何元素相切無交點時，為防止刀補取消時在輪廓拐角處留下凹口，刀具切入切出點應遠離拐角。

 

圖 2

 

圖3所示為圓弧插補方式銑削外整圓時的走刀路線圖。當整圓加工完畢時，不要在切點處直接退刀，而應讓刀具沿切線方向多運動一段距離，以免取消刀補時，刀具與工件表面相碰，造成工件報廢。銑削內圓弧時也要遵循從切向切入的原則，安排從圓弧過渡到圓弧的加工路線，如圖4所示，這樣可以提高內孔表面的加工精度和加工質量。

 

圖 3

圖 4

 

對于孔位置精度要求較高的零件，在精鏜孔系時，鏜孔路線一定要注意各孔的定位方向一致，即采用單向趨近定位點的方法，以避免傳動系統反向間隙誤差或測量系統的誤差對定位精度的影響。

 

銑削曲面時，常用球頭刀采用行切法進行加工。所謂行切法是指刀具與零件輪廓的切點軌跡是一行一行的，而行間的距離是按零件加工精度的要求確定的。

 

對于邊界敞開的曲面加工，可采用兩種走刀路線。如發動機大葉片，采用圖5左圖所示的加工方案時，每次沿直線加工，刀位點計算簡單，程序少，加工過程符合直紋面的形成，可以準確保證母線的直線度。當采用圖5右圖所示的加工方案時，符合這類零件數據給出情況，便于加工后檢驗，葉形的準確度較高，但程序較多。由于曲面零件的邊界是敞開的，沒有其他表面限制，所以邊界曲面可以延伸，球頭刀應由邊界外開始加工。

圖 5

 

在圖6中，左圖和中圖分別為用行切法加工和環切法加工凹槽的走刀路線，而右圖是先用行切法，zui后環切一刀光整輪廓表面。三種方案中，左圖方案的加工表面質量zui差，在周邊留有大量的殘余；中圖方案和右圖方案加工后的能保證精度，但中圖方案采用環切的方案，走刀路線稍長，而且編程計算工作量大。

 

圖 6

 

此外，輪廓加工中應避免進給停頓。因為加工過程中的切削力會使工藝系統產生彈性變形并處于相對平衡狀態，進給停頓時，切削力突然減小會改變系統的平衡狀態，刀具會在進給停頓處的零件輪廓上留下刻痕。

 

為提高工件表面的精度和減小粗糙度，可以采用多次走刀的方法，精加工余量一般以0.2mm～0.5mm為宜。而且精銑時宜采用順銑，以減小零件被加工表面粗糙度的值。

 

2．應使走刀路線zui短，減少刀具空行程時間，提高加工效率

 

如圖7所示是正確選擇鉆孔加工路線的例子。按照一般習慣，總是先加工均布于同一圓周上的8個孔，再加工另一圓周上的孔，如圖7左圖所示。但是對點位控制的數控機床而言，要求定位精度高，定位過程盡可能快，因此這類機應按空程zui短來安排走刀路線，如圖7右圖所示，以節省時間。

 

圖 7