數控車削加工技術已廣泛應用于機械制造行業，如何、合理、按質按量完成工件的加工，每個從事該行業的工程技術員或多或少都有自己的經驗。筆者從事數控教學、培訓及加工工作多年，積累了一定的經驗與技巧，現以廣州數控設備廠生產的GSK980T系列機床為例，介紹幾例數控車削加工技巧。
　　
　　一、程序首句妙用G00的技巧
　　
　　目前我們所接觸到的教科書及數控車削方面的技術書籍，程序首句均為建立工件坐標系，即以G50XαZβ作為程序首句。根據該指令，可設定一個坐標系，使刀具的某一點在此坐標系中的坐標值為（XαZβ）（本文工件坐標系原點均設定在工件右端面）。采用種方法編寫程序，對刀后，必須將刀移動到G50設定的既定位置方能進行加工，找準該位置的過程如下。
　　
　   1.對刀后，裝夾好工件毛坯；
　　
　　2.主軸正轉，手輪基準刀平工件右端面A
　　
　　3.Z軸不動，沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50Z0，電腦記憶該點；
　　
　　4.程序錄入方式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一臺階；
　　
　　5.X軸不動，沿Z軸釋放刀具至C點，停車測量車削出的工件臺階直徑γ，輸入G50Xγ，電腦記憶該點；
　　
　　6.程序錄入方式下，輸入G00XαZβ，刀具運行至編程的程序原點，再輸入G50XαZβ，電腦記憶該程序原點。
　　
　　上述步驟中，步驟6即刀具定位在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標系就會被修改，無法正常加工工件。有過加工經驗的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣，一旦出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，系統只能重啟，重啟后系統失去對G50設定的工件坐標值的記憶，“復位、回零運行”不再起作用，需重新將刀具運行至XαZβ位置并重設G50。如果是批量生產，加工完一件后，回G50起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系。鑒于上述程序首句使用G50建立工件坐標系的種種弊端，筆者想辦法將工件坐標系固定在機床上，將程序首句G50XαZβ改為G00XαZβ后，問題迎刃而解。其操作過程只需采用上述找G50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5后，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟系統后，在編輯方式下將光標移至能安全加工又不影響工件加工進程的程序段，按自動運行方式繼續加工即可。上述程序首句用G00代替G50的實質是將工件坐標系固定在機床上，不再囿于G50XαZβ程序原點的限制，不改變工件坐標系，操作簡單，可靠性強，收到了意想不到的效果。
　　
　　二、控制尺寸精度的技巧
　　
　　1.修改刀補值保證尺寸精度
　　
　　由于*次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超出工件公差，不能滿足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：
　　
　    a.坐標輸入法
　　
　　根據“大減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。
　　
　　b.相對坐標法
　　
　　如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果。
　　
　　同理，對于軸向尺寸的控制亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。
　　
　　2.半精加工消除絲桿間隙影響保證尺寸精度
　　
　　   對于大部分數控車床來說，使用較長時間后，由于絲桿間隙的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我們可在粗加工之后，進行一次半精加工消除絲桿間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之后，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量后，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次。