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五、切割效率還能再高嗎？ 
切割效率受兩大因素的影響，一是絲的載流量（電流），二是切縫中的蝕除物不能及時清除，它的導電作用消耗掉了脈沖能量?？傊偰芰浚芰坷寐识际乔懈钚实膯栴}。 
業(yè)內(nèi)就鉬材料快速走絲機床的切割效率作過許多的典型試驗，結(jié)果證明，鉬絲載流量達到150A/mm2時，其抗拉強度將被降低到原有強度的1/3~1/4，這個電流值被視作鉬絲載流供作切割的極限，以此算來，φ0.12載流1.74A，φ0.15載流2.6，φ0.18載流3.82A時即達到了切割鉬絲的極限值。再加大載流量，無疑絲的壽命將是短暫的。在絲速10米/秒，北京油脂化工廠的DX-1冷卻液，切厚度為50的普通鋼，脈寬32mS。脈間200mS時，用蝕除物的體積來計算切割效率則為5.8mm3/分.A。用此效率計算，不同粗細的鉬絲工作在zui大載流量時的面積切割效率為φ0.12～70.43mm2/分，φ0.15～90.41mm2/分，如此算來，絲經(jīng)加粗即可加大載流量，電流大了效率也可相應(yīng)提高。但是，快速往復走絲的線切割是不允許（排絲，撓度，損耗等原因）把絲徑加大到0.23以上的.，且因蝕除物排出速度所限，當電流加大到均值8A時，間隙將出現(xiàn)短路或電孤放電，免強維持的短時火花放電也將使鉬絲損耗急劇增加，所以一味增粗絲加大電流的辦法是不可取的。. 
蝕除物在間隙中所呈現(xiàn)的是電阻負載的作用，它短路掉了經(jīng)鉬絲向間隙提供的一部分能量，所以當切割料加厚，蝕除物排出更為困難的時候，能量損失的多，有效的加工脈沖會更少，放電電流變成了線性負載電流，形不成加工而只加熱了鉬絲，這是能量被損失和斷絲的主要原因。針對影響加工效率的兩大主要原因，提高加工速度則應(yīng)在如下幾個方面作相應(yīng)的努力： 
1、加大單個脈沖的能量，即脈沖幅值和峰值電流，為不使絲的載流量負擔過大，則應(yīng)相應(yīng)加大脈沖間隔，使電流平均值不致增加太多。 
2、保持冷卻液的介電系數(shù)和絕緣強度，維持較高的火花爆炸力和清洗能力，使蝕除物對脈沖的短路作用減到zui小。 
3、提高運絲導絲系統(tǒng)的機械精度，因為窄縫總比寬縫走得快，直縫總比折線縫走得快。 
4、適當?shù)靥岣呓z速，使絲向縫隙內(nèi)帶入的水速加快，水量加大，蝕除物更有效地排出。 
5、增加水在縫隙外對絲的包絡(luò)性，即讓水在絲的帶動下起速，起速的水對間隙的清洗作用是較強的。 
6、改善變頻跟蹤靈敏度，增加脈沖利用率。 
7、減少走絲電機的換向時間，啟動更快，增加有效的加工時間。 
經(jīng)上述努力，把切割效率提高到100~120 mm2/分鐘是可能的，是有實際意的，至于把指標提得更高，則是以犧牲可靠性和連續(xù)加工時間作代價的。 
六、換向條紋能*去掉嗎？ 
由電蝕原理決定，放電電離產(chǎn)生高溫，液內(nèi)的碳氫化合物被熱分解產(chǎn)生大量的碳黑，在電場的作用下，鍍覆于陽極。這一現(xiàn)象在電火花成型加工中被利用作電極的補償。而線切割中，一部分被絲帶出縫隙，也總有一部分鍍覆于工件表面，其特點是絲的入口處少，而絲的出口處多。這就是產(chǎn)生犬牙狀黑白交錯條紋的原因。這種鍍層的附著度隨工件主體與放電通道間的溫差變化，也與極間電場強度有關(guān)。就是說，鍍覆碳黑的現(xiàn)象是電蝕加工的伴生物，只要有加工就會有條紋。碳黑附著層的厚度通常是0.01~2μ，因放電凹坑的峰谷間都有，所以擦掉是很困難的，要隨著表面的拋光和凹坑的去除才能* 打磨干凈。只要不是伴隨著切割面的搓板狀，沒有形狀的凸凹僅僅是碳黑的附著，可不必大感煩腦。因為切割效率，尺寸精度，金屬基體的光潔度才是我們所追求的。為使視覺效果好一些，設(shè)法使條紋淺一點，可以從以下幾個方面同時著手，即冷卻液稍稀些、稍舊一些，加工電壓降低一點，變頻跟蹤更緊一點等。要*沒有條紋，則要把產(chǎn)生條紋的條件全部鏟除，即絲不換向，液內(nèi)無乳化的碳氫物改用純水，這樣我們快走絲線切割的主要*也就沒了。目前去掉換向條紋zui有效的辦法仍然是多次切割，就沿輪廓線留量0.005~0.02，切割軌跡修正后再切一遍，不留量沿上次軌跡再重復一遍，這樣的重復切割，伴隨脈沖加工參數(shù)的調(diào)整，會把換向的條紋*去除干凈，且把加工精度和光潔度都提高一等。重復切割的zui基本條件是機床有足購的重復定位精度和操作的可重復性。當然還要有操作者的明確思路和準確操作。