機床商務網技術文章
軋輥車床操作與維護技巧分析
閱讀：1311 發布時間：2022-4-4一、數控軋輥車床組成
現代的數控軋輥車床雖是在傳統數控車床的基礎上加以改造而來的，但是其主要的組成部件依然沒有太多變化，即控制系統、數控系統、伺服系統以及車床本體四部分。
1.控制系統
控制系統是數控軋輥車床與操作人員建立聯系并實現控制命令與數控加工時各種信息的輸入與輸出的系統平臺。
2.數控系統
數控系統是數控軋輥車床的重要組成部分，也是核心部分，是控制車床實現自動化運作，完成各種零件加工的信息處理中心，是整個數控軋輥車床各種控制命令的解析和執行中心，可以說是數控軋輥車床的大腦。主要由外部命令輸入裝置、命令及加工監視器、主控制系統、編程控制器等組件構成。其中主控系統是整個數控系統的核心部件，由高性能的CPU、硬盤存儲器、控制器等部件組成，用于對車床加工部件的加工位置、加工角度、速度以及溫度、壓力等加工參數進行自動化的計算和調整，以保證數控軋輥車床正常運作。
3.伺服系統
所謂伺服系統指的是用于數控系統控制車床本體以對各種零部件進行加工的動力裝置，一般主要由伺服電動機、動力控制系統、位置檢測系統以及反饋系統等組成，可以根據數控系統的具體指令信號實現精準的加工操作。
4.車床本體
數控軋輥車床的車床本體是指其安裝各種組件的機械結構本體，與傳統的軋輥車床相比，其整體上還是由機械傳動部件、操作臺、車床床身以及各種立柱等部件組成，但在外觀造型、整體布局以及控制和操作方式上卻有著很大不同。
二、數控軋輥車床的操作技巧
現代的數控軋輥車床由于采用了*的數控系統，已經可以實現高度的自動化運作，其操作較以往的軋輥車床來說，雖然操作步驟簡單了很多，但是其專業性卻提高了。由于操作人員專業知識不足，以致在目前的數控軋輥車床使用中依然存在不少問題，下面就對這些問題以及可用的操作技巧進行逐一分析與介紹。
軋輥車床
1.精車孔型加工深度不夠
精車孔型加工深度不夠的原因一般為以下四種情況。
1.1車床X軸有間隙，造成鉆頭鉆進深度不夠。
1.2車床的剛性不足，在鉆頭遇到硬度較大的加工部件時，其荷載造成車床變形，因而減小了鉆頭的鉆進深度。
1.3設定的鉆頭進給量不合理，以致孔型深度不達標。
1.4孔型部位余量大。
針對此類問題，首先，操作人員可以利用百分表測量車床各加工軸之間的間隙是否合理。如果不合理，應該立即進行調整。然后，操作人員可以在車床的承載部位加裝防護板，以提高車床的剛性，從而避免由于車床荷載過大引發的變形問題。最后，操作人員要對孔型處的加工余量進行調節，并合理設定鉆頭的進給量。
2.孔型圓弧加工不對稱
出現孔型圓弧加工不對稱的原因一般是加工刀具刀刃磨損不對稱，或者走刀量、走刀速度未調節一致。一般來說，操作人員要定期對數控軋輥車床上的各種刀具按照相同的標準進行合理的刃磨，以求達到統一的加工要求，并依照技術規定設定車床的走刀量和走刀速度，就可以避免加工孔型圓弧的不對稱問題。
3.快速編程的方法
數控軋輥車床的操作及自動化運作在很大程度上依賴于快速的編程方法。但是每次都重新編寫指令，需要浪費大量的時間和精力，尤其是編寫一套復雜零件的加工指令，此時，操作人員可以利用以下幾點技巧提升編程效率。
3.1復制程序
對于車床型號相同，參數規格不同的軋輥程序，操作人員可以采取直接復制的方式，只是更改相應的參數即可。
3.2后臺編輯
后臺編輯是指通過數控軋輥車床的自動化運作功能，在數控軋輥車床自動化運行某一指令期間，操作人員在后臺同時編輯另一指令，統籌兼顧各項指令的運行，可以大大的減少數控軋輥車床的等待時間，提高了工作效率。
三、數控軋輥車床的維護技巧
學會操作技巧可以實現對數控軋輥車床的正確、高效操作，對提高數控軋輥車床的工作效率和延長其使用壽命有著重要意義。維護方面，下面逐一進行介紹。
1.數控系統維護技巧
數控系統是數控軋輥車床的核心部件，一定要嚴格依照產品說明書的有關規定進行維護與保養；制定詳細的操作章程和維護制度，并嚴格監督執行；定期檢查和更換數控系統的后備電源，不私自打開數控系統的數控柜和強電柜門。
2.機械部件維護技巧
數控軋輥車床的機械部件維護主要包括主傳動鏈、自動換刀裝置、刀具刃磨、液壓系統等部件的維護。對主傳動鏈要定期加注潤滑油，并進行清潔；及時更換自動換刀裝置中磨損的刀具，定期調整換刀裝置的間隙；刀具刃磨要嚴格依照相關的技術要求，進行均勻的打磨；對于液壓系統，除了及時補充液壓液外，要對其各個密封閥門進行檢查，以防泄露液壓液造成壓力不足。
四、結束語
綜上所述，數控軋輥車床是現代工業生產的主要設備之一，也是造價極為高昂的高精度自動化設備之一，對其進行正確的操作和維護，是提高工作效率，延長設備使用壽命的關鍵。除了多交流實踐中經驗、制定嚴密的制度外，對操作人員進行專業化的培訓，讓其認識到正確操作與維護的重要性，自覺的去規范操作和細心維護才是保證數控軋輥車床正常運作的方法。