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ODK UMPO PAO的葉盤具有高度復雜性和嚴苛的制造精度要求，這意味著其各式葉盤的精銑過程是一個勞動密集型且

成本日益增加的工藝。

盡管使用觸發式測頭可進行機內葉盤測量，但在銑削后需要將每個工件從數控機床上取下進行離線測量和檢測，然后再重新裝回機床上進行后續加工。這個過程需要重復多次，而且容易受到人為誤差的影響。

據ODK UMPO PAO推斷，機外檢測和銑削過程約占葉盤生產總人力成本的30％至60％。此外，葉片尺寸偏差（在前緣和后緣加工之后）的統計分析結果證明存在誤差。

結果顯示，葉片橫截面的偏差為：殘留余量波動±0.064 mm，實際輪廓偏差0.082 mm。縱截面的偏差與橫截面相似：殘留余量波動±0.082 mm，實際輪廓偏差0.111 mm。
導致邊緣加工過程中產生偏差的主要原因可歸結為：加工過程中機床的五軸運動誤差；葉片在切削過程中由于其剛性低而發生彈性變形；以及刀具在金屬切削過程中發生彈性變形。
ODK UMPO PAO專家Fanis Salakhov說：“由于邊緣加工過程中會產生偏差，因此工程師需要始終監控機床運轉，以便隨時調整控制軟件以及重新安裝工件。”
“這個過程需要大量的人工干預，但是由于人為誤差不可避免，會導致廢品率增加。我們迫切需要開發一種全新的解決方案，以提高葉盤銑削速度和精度。”

解決方案
ODK UMPO PAO選擇與NPA Tekhnopark Aviation Technology一起開發和部署所需的制程控制技術。該公司與ODK UMPO PAO同處一地，專門為當地工業界提供教育、科研和工程服務。
Tekhnopark技術科學博士兼創新部副部長Simon Starovoytov說：“我們已經與雷尼紹合作多年，我們在各式機床上配備雷尼紹觸發式測頭來達到的測量精度。”

“ODK UMPO PAO的應用很顯然需要基于掃描測頭開發軟件，因此我們決定向雷尼紹尋求合作。雷尼紹用于機床的SPRINT 3D掃描測量技術滿足了我們的所有技術要求。”

SPRINT™技術
OSP60機內3D掃描測頭搭載雷尼紹的SPRINT技術。
測尖（測球）可沿葉盤表面進行精確測量移動，測頭能夠精確記錄高分辨率測針偏折數據，獲取超靈敏測尖在X、Y和Z軸上的亞微米級運動數據。
OSP60測頭采用高速、抗噪的光學傳輸連接，每秒可將1000個XYZ測尖中心數據點傳輸到OMM-S接收器。
然后，使用高級算法處理測頭偏折數據與機床位置編碼器數據，以生成精確的葉盤表面數據，最后再利用這些數據精確計算特征位置、大小和形狀。
Productivity+™技術
使用Productivity+ CNC plug-in軟件可實現高達15,000 mm/min的掃描速度，機內測量速度有時甚至可以比傳統觸發式系統快5倍。在機床上掃描葉盤，則無需在加工過程中取下工件。
該軟件可在屏幕上實時顯示高精度測量結果，并利用這些數據自動調整機床設置，以便進行后續的精銑過程。還可將測量報告導出到文件中進行分析或用于執行質保。
使用現有的機外圖形編程工具可基于實體模型幾何特征快速、輕松地生成葉盤檢測程序，同時可通過Productivity+交互式前端平臺簡單易懂的圖形屏幕來編輯和模擬測頭檢測程序，用戶無需直接應對復雜的NC代碼。

結果
引入Productivity+軟件和OSP60測頭之后，ODK UMPO PAO的葉盤制造過程的加工精度、速度和人力成本發生了顯著改變。
通過在機床上對葉盤進行高速3D掃描和測量，大幅節省了生產時間，從而顯著提高了數控機床的生產效率。
在葉盤銑削精度方面，加工后的葉盤橫截面和縱截面偏差均有顯著改進：從原來的0.082 mm和0.111 mm提高到現在的1 µm和28 µm。
在機床人員配備方面，Starovoytov說：“制程控制模式的執行能夠基于OSP60測頭提供的3D葉片掃描數據，自動調整CNC控制程序。這意味著工程師不再需要始終監控機床運轉。”
Salakhov總結說：“將SPRINT 3D掃描技術與Productivity+ CNC軟件結合在一起，即使葉盤形狀發生極細微的偏差也能夠實時識別出來，而使用觸發式系統卻無法檢測到這些偏差。”
“這項投資帶來的回報遠遠超出了我們的預期。葉盤的精銑精度提高了三倍以上，而且相關的人力成本降低了一半。”