1. 精密機床整體床身，斜式床身設計，全機的鑄件采用高質量強硬度鑄鐵，并經過退火處理消除殘余應力，材質穩定，剛性強，不易變形并確保材質穩定性和堅韌性。

2. 機床鈑金采用整體設計安裝方式，讓機床有更好的封閉加工環境，機床出料采用前右邊下出料方式，讓機床出料更快捷更方便。

3. 機床液壓裝置采用外懸掛式安裝，加大液壓油箱容積，加大液壓電機功率，讓液壓裝置散熱更好，更穩定。

4. 機床控制系統采用中國臺灣式系統，TFT LCD彩色顯示屏，分體式多功能鍵盤設計，支持U盤程序擴展傳輸，讓機床操作更簡易方便。

5. 高精密機床主軸采用*的炮筒結構，精度高，軸承采用P4級主軸專用軸承，前端采用3套軸承組合設計，后端采用2套軸承組合設計，軸承采用免維護性潤滑脂潤滑，確保主軸的軸向剛性，徑向剛性以及加工精度。

6. 精密數控機床床采用國內、外品牌驅動電機，定位精度高，速度快，讓加工效果更精確更穩定。

7. 機床絲桿采用中國臺灣進口(銀泰/上銀)高精度C3研磨級加粗型滾珠絲桿兩端固定，選用進口斜角P4級滾珠軸承，配合雙螺母的預拉設計，定位精度更加穩定，確保加工的精確度。機床線軌采用中國臺灣進口(銀泰/上銀)高剛性加寬型滾柱滑塊，軌道間經過計算取*化的跨距、低阻力、高剛性、位移速度快、加工效率更高效。

8. 機床采用筒夾式夾頭，針對連續大量加工棒材，配合筒夾式夾頭，機床外部可增加自動送料裝置，提升自動化生產效率。也可以選配兩爪/三爪/四爪型卡盤。

     在車銑復合數控車床控制工程中經常采用的方法是：首先建立簡化的盡可能線性化的模型，在此基礎上求得系統的近似特性。必要時，在采用較復雜的模型做進一步的研究。這種逐步近似地研究方法是工程上常用的方法。車銑復合數控車床控制系統的數學模型并非富有的控制系統都能采用線性化的處理方法。對于一些非線性較強的系統好采用非線性的研究方法加以處理。

車銑復合數控車床械手作為工業自動化上下料的一種輸送工具，越來越受到數控加工企業的青睞。目前，國內外主流的機加工自動化生產線主要有兩種形式：由桁架式車銑復合數控車床械手組成的機加工自動化生產線和由6軸工業機器人進行上下料組成機加工自動生產線。目前，汽車制造業中加工發動機缸體、缸蓋及曲軸等大批量關鍵零件的柔性加工自動線，大都采用了車銑復合數控車床器人來進行輸送。

車銑復合數控車床控制系統的數學模型對于實際的控制系統，要想建立起恰當的數學描述，通常不是一件容易的事，除了要選擇合適的建模方法之外，還要處理好模型簡化等問題。為了準確的描述控制量與被控制量之間的數學關系，一般要涉及各種影響因素和情況，往往導致其關系式變得非常復雜。要求控制量與被控制量之間的關系越準確，其數學模型也就是越復雜。過于復雜的模型，既不便于研究，也不利于控制系統的實現。為了避免出現這種情況，一般需要做出一些合理的假設和簡化，以便將系統適當的理想化。理想化的物理系統通常稱作物理模型。

 雖說齒輪歷史悠久，但真正意義上的齒輪技術始于19世紀，理論上認清了漸開線的*性后，硬質鋼制刀具的出現讓歷經千年的鑄造齒輪成為歷史，從而奠定了現代齒輪車銑復合數控車床加工技術的基礎；19世紀后葉，基于展成原理的車銑復合數控車床加工中心和插齒機的發明，解決了大批量生產高精度齒輪的問題，滿足了汽車的發展對齒輪的巨大需求。過去100多年，材料與制造技術是齒輪技術快速發展的主要驅動力。

車銑復合數控車床在徑向量儀時，測定值自動輸入數控系統，數控系統發訊，使X向伺服電機轉動，帶動滾珠絲杠到達給定的位置，使磨削工件的尺寸穩定地達到所要求位置，批量磨削工件尺寸分散度小于0.003mm。車銑復合數控車床在進行使用時主要采用其機電一體化結構的布局，采用工作區域防護或整體防護，維護方便符合人機工程要求。砂輪主軸系回轉精度高，剛性強。砂輪線速度可達60m/s；CBN砂輪線速度可達80m/s。車銑復合數控車床在使用時可以有效的選用多種形式的金鋼石修整裝置，這樣就可以實現精確的數控修整，并自動補償，配置主動測量裝置，實現磨削加工的全閉環控制。

車銑復合數控車床砂輪磨削時，其工件上飛濺出的微細砂屑及金屬屑，在一定程度上會傷害其工人的眼睛，工人若大量地吸入這種塵末則對身體有害，也應采取適當的防護措施。外圓磨削加工時應注意如下的一些安全技術問題。車銑復合數控車床在裝卡工件時要注意卡正、卡緊，在磨削過程中工件松脫會造成工件飛出傷人或撞碎砂輪等嚴重后果。開始工作時，應用手調方式，使砂輪慢些與工件靠近，開始進給量要小，不許用力過猛，防止碰撞砂輪。車銑復合數控車床在開車之前需要認真的對機床進行全面的檢查，這里有效的包括了對電氣設備、操縱機構以及磁力吸盤等卡具的檢查，在檢查后需要再經過其潤滑，其潤滑后在進行試車，確認一切良好，方可使用。