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對防止或減輕彎管缺陷的產(chǎn)生，彎制出符合要求的管件，就應(yīng)在彎管過程中采取相應(yīng)的對策加以解決。在產(chǎn)品設(shè)計結(jié)構(gòu)允許的范圍內(nèi)，應(yīng)盡可能設(shè)計較大的彎曲半徑。對于前面提到的幾種常見缺陷，應(yīng)有針對性的采取措施。
1、對于圓弧外側(cè)變扁嚴(yán)重的管件，在進行無芯彎管時可將壓緊模設(shè)計成具有反變形槽的結(jié)構(gòu)形式，以減輕彎曲時的變扁程度。對于有芯彎管，應(yīng)及時檢查芯棒的磨損情況，保證芯棒與管子內(nèi)壁間的單邊間隙不大于0.5mm，同時，安裝芯棒時的提前量要適當(dāng)。
2、小半徑彎管時圓弧外側(cè)減薄時彎曲工藝的特性決定的，是不可避免的，但應(yīng)采取措施克服減薄量過大的情況，常見的有效方法是使用側(cè)面帶有助推器和尾部帶有頂推裝置的彎管機。工作時助推或頂推機構(gòu)推動管子向前，抵消管子彎制的部分阻力，改善管子剖面上的應(yīng)力分布狀態(tài)，是中性層外移，從而達到減少圓弧外側(cè)減薄量的目的。助推和頂推速度根據(jù)彎管實際情況確定，使其和彎管速度相匹配。
3、對于管子圓弧外彎裂的情況，應(yīng)首先保證管材具有良好的熱處理狀態(tài)，排除管材的因素后再檢查壓緊模的壓力是否太大，并調(diào)整使其壓力適當(dāng)。檢查芯棒直徑是否過大，直徑大事要進行修模，并保證芯棒與管內(nèi)壁有良好的潤滑，同時采取適當(dāng)措施，避免機床抖動。
4、對于圓弧內(nèi)側(cè)起皺，應(yīng)根據(jù)起皺位置采取對應(yīng)措施，若是前切點起皺，應(yīng)向前調(diào)整芯棒位置，使芯棒提前量適當(dāng)，已到達彎管時對管子的合理支撐；若是后切點起皺，應(yīng)加裝防皺快，并使其安裝位置正確，還要調(diào)整壓緊模塊的壓力是壓力適當(dāng)；若圓弧內(nèi)側(cè)全起皺，除調(diào)整壓緊模使壓力適當(dāng)外，還要檢查新棒直徑，直徑太小或磨損嚴(yán)重時應(yīng)更換芯棒。
綜上所述，在管件彎制過程中，由于工藝及操作不當(dāng)?shù)仍颍赡軙箯澲频墓芗a(chǎn)生不同類型、不同程度的缺陷，尤其當(dāng)管件彎制半徑較小且模具間的位置及力量搭配不當(dāng)時，產(chǎn)生缺陷的可能性更大。因此，針對不同類型的缺陷具體分析其產(chǎn)生的原因，并根據(jù)不同情況采取對應(yīng)措施，如調(diào)整好模具各件之間的位置及壓力、選擇適用的芯棒、良好的潤滑、加裝防皺模及助推裝置等，均可減輕直至消除缺陷的產(chǎn)生，從而得到較好的彎制管件。
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