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雙主軸雙工作臺龍門式重型木材復合加工中心
閱讀：130 發布時間：2020-8-12描述
[0001]本發明涉及木材加工描述，特別是涉及一種雙主軸雙工作臺龍門式重型木材 復合加工中心。
背景
[0002]隨著科技的發展，木材加工中心在木材加工領域應用越來越普遍，現有技術中，木 材加工中心可以完成鏤銑、垂直鉆孔、開槽工序，借助木材加工中心，可以方便對木材進行 加工，能夠提高效率。
[0003]但是，現有技術中，一般的加工中心只有一個工作臺和一個主軸，在工作臺上安裝 或拆卸加工好的零件時，機床處于待機狀態，這樣加工一次零件所花費的時間包括安裝待 加工零件的時間、加工零件的時間和拆卸加工好零件的時間，其加工一次零件的總時間長，不利于提高生產效率。
[0004]因此，針對現有技術的不足，提供一種雙主軸雙工作臺龍門式重型木材復合加工 中心，甚為必要。
內容
[0005]有鑒于此，本發明針對現有技術存在之缺失，其主要目的是提供一種雙主軸雙工 作臺龍門式重型木材復合加工中心，其能夠一次裝夾連續復合完成兩個零件的切鋸、鏤銑、 開槽、垂直鉆孔、水平鉆孔，并且可在兩個工作臺上同時分別加工和裝夾零件，節約了制造 時間，提商了生廣效率。
[0006]為實現上述目的，本發明采用如下之技術方案：
一種雙主軸雙工作臺龍門式重型木材復合加工中心，包括有床身、雙工作臺、XZ軸滑 臺、雙主軸機頭、真空泵組件、控制柜及電箱；
其中，該床身包括有分體設置且可拆卸式組裝于一起的底座、立柱和橫梁，該橫梁位于 底座上方，該立柱支撐連接于橫梁與底座之間，以及，該底座、立柱和橫梁均包括有彼此焊 接的鋼管和鋼板結構；該底座上可拆卸式安裝有兩個并排設置的Y軸導軌固定座，每個Y軸 導軌固定座上均設置有Y軸導軌，該橫梁上可拆卸式安裝有X軸導軌；
該雙工作臺并排安裝于前述不同Y軸導軌固定座的Y軸導軌上，每個工作臺均包括有 滑座、罩蓋、工作臺面板組件及連接側架，該滑座底部設置有Y軸向滑塊適配于Y軸導軌上， 該連接側架連接于工作臺面板組件與滑座之間，該罩蓋安裝于前述Y軸導軌固定座上，前 述Y軸向滑塊及Y軸導軌均隱藏于罩蓋內部，該連接側架、工作臺面板組件、滑座一同相對Y 軸導軌固定座及罩蓋可往復運動式設置；該工作臺面板組件為真空吸附結構，其包括有工 作臺面板、真空室底板、工作臺架及真空控制組件；針對前述雙工作臺分別對應設置有兩組 驅動組件，每組驅動組件包括有第一伺服電機、第一減速機、第一齒輪及Y軸向齒條，該第 一伺服電機經第一減速機驅動第一齒輪，該第一齒輪嚙合于Y軸向齒條上，該Y軸向齒條連 接于前述滑座，該第一伺服電機相對床身位置不變；該XZ軸滑臺包括有由若千矩形管、扁鋼、鋼板焊接而成的方形箱體結構，該方形箱體 結構的正面設置有分布于四角位置的四個Z軸方向線性滑塊，該方形箱體結構的背面設置 有分布于四角位置的四個X軸方向線性滑塊,該四個X軸方向線性滑塊適配于前述橫梁的 X軸導軌上；前述橫梁設置有X軸向齒條，該XZ軸滑臺上設置有X軸方向傳動機構，該X軸 方向傳動機構包括有第二伺服電機、第二減速機及第二齒輪，該第二伺服電機經第二減速 機驅動第二齒輪，該第二齒輪嚙合于X軸向齒條；以及，該XZ軸滑臺上設置有Z軸方向傳動 機構，該Z軸方向傳動機構包括有第三伺服電機和第一 Z軸絲桿；
該雙主軸機頭包括有Z軸滑板和通過相應的豎向導軌副分別安裝于Z軸滑板上的第o 主軸組件、第二主軸組件及排鉆組件，并第一、二主軸組件分別配置有相應的第一、二刀庫 組件，該排鉆組件包括有若干垂直鉆；其中，該Z軸滑板的背面設置有Z軸向滑軌，該Z軸向 滑軌適配于前述XZ軸滑臺上的Z軸方向線性滑塊，該Z軸滑板上設置有與前述XZ軸滑臺 之第一 Z軸絲桿適配的第一螺孔；還設置有用于驅動第一主軸組件沿相應豎向導軌副滑行 的主軸氣缸、用于驅動第二主軸組件沿相應堅向導軌副滑行的第四伺服電機、用于測量刀 尖至工作臺面距離的對刀儀及用于接收對刀儀信號并控制第四伺服電機的控制器，該第四 伺服電機、對刀儀分別連接于控制器；該主軸氣缸安裝于Z軸滑板上，該主軸氣缸的伸縮桿 驅動連接于第一主軸組件上；該第四伺服電機的輸出軸連接有第二Z軸絲桿，該第二主軸 組件上設置有與第二Z軸絲桿配合的第二螺孔，該第四伺服電機安裝于Z軸滑板上，該第二 Z軸絲桿螺合于第二螺孔。
[0007]本發明與現有技術相比具有明顯的優點和有益效果，具體而言，由上述技術方案 可知，其主要是通過雙工作臺雙主軸設計，實現一次裝夾連續復合完成兩個零件的切鋸、鏤 銑、開榫、開槽、垂直鉆孔及水平鉆孔，且可在兩個工作臺上同時分別加工、裝夾零件，節約 了制造時間，提高了生產效率，也增強了復雜零件加工性能；
同時，其床身易于加工裝配、便于拆裝運輸且其剛性強度好；其雙工作臺的真空使用效 率高、工件吸附性好、適用工件范圍廣，且其真空實現自動控制，保證工件加工質量，以及， 工作臺防塵效果好，避免出現滑軌上積滿各種碎屑的現象，有利于確保機臺的壽命及性 能；其XZ軸滑臺具有輕巧、鋼性好、精度高、便于安裝等優點；其雙主軸機頭通過對刀儀、控 制器的設置，實現對第四伺服電機精準控制，以消除兩主軸裝配刀具時造成的刀長誤差，減 少了現有技術中的裝刀對刀時間，進一步提呆作效率；
藉此，使得本發明之雙主軸雙工作臺龍門式重型木材復合加工中心具有易于加工裝 配、便于拆裝運輸、工件加工精度高、加工效率高及適用加工工件范圍廣等優點。
[0008]為更清楚地闡述本發明的結構特征和功效，下面結合附圖與具體實施例來對本發 明進行詳細說明。
實施
[0010]請參照圖1至圖28所示，其顯示出了本發明之實施例的具體結構，該種雙主軸雙 工作臺龍門式重型木材復合加工中心，包括有床身1、雙工作臺2、XZ軸滑臺3、雙主軸機頭 4、真空泵組件5、控制柜6及電箱7 ;如圖1和圖2所示，整機外圍加設有安全護欄8,保障 了操作人員的安全，本實施例中的控制柜6為移動控制柜，這樣，操作時更為方便。
[0011]詳細介紹前述各主要部件的具體結構如下：
如圖5至圖8所示，該床身1包括有分體設置且可拆卸式組裝于一起的底座11、立柱 12和橫梁13,該橫梁13位于底座11上方，該立柱12支撐連接于橫梁13與底座11之間， 以及，該底座11、立柱12和橫梁13均包括有彼此焊接的鋼管和鋼板結構；該底座11上可 拆卸式安裝有兩個并排設置的Y軸導軌固定座14,每個Y軸導軌固定座14上均設置有Y軸 導軌15,該橫梁113上可拆卸式安裝有X軸導軌16 ;
于本實施例中，所述13橫梁包括有矩形鋼管131和設置于矩形鋼管131內部的三角形 筋板結構132,該三角形筋板結構132包括有第一鋼板133和第二鋼板134,該第一鋼板133 斜向設置并其兩端分別抵于矩形鋼管131內壁，該第二鋼板134上端支撐式焊接于第一鋼 板133并其下端抵于矩形鋼管131內壁；所述X軸導軌15側旁安裝有用于安裝定位X軸導軌15的調節組件，該調節組件包括有調節塊171、鎖固螺絲172及調節定位螺絲173,該調 節塊171通過鎖固螺絲172安裝于橫梁13上，該調節塊171上開設有調節螺孔，該調節定 位螺絲173配合于調節螺孔內其下端伸出調節塊171并抵于X軸導軌16上。
[0012]如圖9所示，該雙工作臺2并排安裝于前述不同Y軸導軌固定座14的Y軸導軌15 上，每個工作臺2均包括有滑座21、罩蓋22、工作臺面板組件23及連接側架24,該滑座21 底部設置有Y軸向滑塊211適配于Y軸導軌15上，該連接側架24連接于工作臺面板組件 23與滑座21之間，該罩蓋22安裝于前述Y軸導軌固定座14上，前述Y軸向滑塊211及Y 軸導軌15均隱藏于罩蓋22內部，該連接側架24、工作臺面板組件23、滑座21同相對Y 軸導軌固定座14及罩蓋22可往復運動式設置；所述連接側架24至少設置有兩個，其分別 設置于滑座21兩側；每個連接側架24均包括有彼此連接的第一連接臂241和第二連接臂 242,該第一、二連接臂下段部位彼此連接并其上段部位分別連接于滑座21及工作臺面板 組件23 ;該第一、二連接臂之間形成有避讓空間243,前述罩蓋22的側罩下端伸入避讓空間 243 內。
[0013]針對前述雙工作臺2分別對應設置有兩組驅動組件，每組驅動組件包括有第一伺 服電機、第一減速機、第一齒輪及Y軸向齒條，該第一伺服電機經第一減速機驅動第一齒 輪，該第一齒輪哨合于Y軸向齒條上，該Y軸向齒條連接于前述滑座21，該第一伺服電機相 對床身1位置不變；此處，可以采用下述的齒輪齒條無間隙嚙合傳動結構。
[0014]結合圖3、圖10至圖12所示，該工作臺面板組件23為真空吸附結構，其包括有工 作臺面板231、真空室底板232、工作臺架233及真空控制組件，該工作臺面板231上形成有 兩個工位區域2311 (如圖2、圖3所示)，該真空室底板232安裝固定于工作臺面板231底 部，該工作臺架233支撐式安裝于真空室底板232下方；
如圖11所示，該工作臺面板231頂面開設有若千條等距的上小下大的第一梯形槽 2312,該第一梯形槽2312于工作臺面板231頂面劃分形成若干相等的方格塊2313,該方格 塊2313上凹設有十字型槽2314,該第一梯形槽2312內可拆卸調整式嵌裝有第一密封條，該 第一密封條于工作臺面板231頂面圈設出第一真空區域；該工作臺面板231上開設有若干 真空孔2315,該真空孔2315內可插拔式嵌設有相應的真空塞2316,并該工作臺面板231上 裝有若干帶外螺紋的螺母2317,該真空孔2315和螺母2317分別設置于不同的方格塊2313 上；
如圖10和圖12所示，該工作臺面板231底面開設有若干條等距的上大下小的第二梯 形槽2318,該第二梯形槽2318于工作臺面板231底面劃分形成若干相等的方格塊2319 ;對 應前述兩個工位區域2311，于工作臺面板231底面的第二梯形槽2318內可拆卸調整式嵌裝 有第二密封條25,該第二密封條25于工作臺面板231底面圈設出真空區域，且每個工位區 域至少圈設出一個第二真空區域；該真空室底板232、第二密封條25、工作臺面板231及相 應真空塞2316圍合形成閉合的前述第二真空區域26 ;對應每個第二真空區域，于真空室底 板232上開設有相應的真空接口 2321 ;
該真空控制組件包括有分別針對前述兩個工位區域2311配置的兩組真空控制組件， 每組真空控制組件均包括有真空控制面板、真空接頭、真空管、真空閥及真空壓力開關，該 真空控制面板分別連接于真空閥及真空壓力開關，該真空接頭連接于前述相應真空接口2321，該真空管連接于真空接頭與真空閥之間。
[0015]如圖15和圖16所示，該真空閥包括有閥體271、活塞272、消聲板273、氣缸274和 真空接頭275 ;其中，該閥體271為方形空心結構，其內部形成有空腔；該閥體271底面開設 有連通前述空腔的第一孔，并第一孔處連接有作為真空入口的氣管接頭276 ;該閥體271側 面開設有連通前述空腔的第二孔，前述真空接頭275對應第二孔安裝在閥體271側面；該閥 體271后端面開設有連通前述空腔的第三孔，前述消聲板273對應安裝于該第三孔處，該消 聲板273上安裝有用于排氣消聲的消聲器277,該消聲板273內開設有連通空腔與消聲器 277的排氣道2731 ;該氣缸274安裝在消聲板273的后端面上，該氣缸274的伸縮桿一端位 于氣缸274內部并另…端向前伸出氣缸274外，于消聲板273上開設有供伸縮桿穿過的通 孔，該氣缸274的伸縮桿穿過通孔并其伸出端連接有活塞272,該活塞272上安裝有第一密 封圈2721，該活塞272密封式接觸于空腔內壁并活塞272可往復運動式位于閥體271的空 腔內。
[0016]如圖17和圖18所示，前述真空泵組件5通過真空管等提供工作臺面板231真空以 用于吸附工件，真空管的輸送由拖鏈真空管聯接裝置實現，其包括有拖鏈91、真空管92和 管夾組件93,該真空管92至少設置于拖鏈91 一側，該管夾組件93對應真空管92配置；于 本實施例中，所述真空管92為兩條，其分別固定于拖鏈91的兩側，所述管夾組件93為若干 組，其沿真空管92延伸方向均勻分布；該管夾組件93包括有內管夾931、外管夾932及用于 連接內管夾931、外管夾932的螺釘、螺母，該內管夾931安裝于拖鏈91上，該內管夾931、 外管夾932上分別對應開設有第一連接螺孔和第二連接螺孔，該螺釘螺合連接于第一連接 螺孔、第二連接螺孔內并由螺母鎖固定位；經螺釘、螺母連接后的內管夾931、外管夾932內 部圍合形成有限位腔，前述真空管92穿過該限位腔內部。該內管夾931、外管夾932均為C 形結構，且內管夾931、外管夾932均為一體注塑成型結構，兩者圍合形成的限位腔為圓形 結構，前述真空管92被內管夾931、外管夾932緊夾于限位腔內；前述螺釘、螺母分別針對 內管夾931、外管夾932的上下端設置。裝配時，先將內管夾931安裝于拖鏈91上，放置好 真空管92后再將外管夾932對應內管夾鎖固于真空管92外側。
[0017] 如圖19和圖20所示,XZ軸滑臺3包括有由若干矩形管、扁鋼、鋼板焊接而成的方 形箱體結構31，該方形箱體結構31的正面設置有分布于四角位置的四個Z軸方向線性滑 塊32,該方形箱體結構31的背面設置有分布于四角位置的四個X軸方向線性滑塊33,該四 個X軸方向線性滑塊33適配于前述橫梁13的X軸導軌16上；前述橫梁13設置有X軸向 齒條，該XZ軸滑臺3上設置有X軸方向傳動機構34,該X軸方向傳動機構34包括有第二伺 服電機、第二減速機及第二齒輪，該第二伺服電機經第二減速機驅動第二齒輪，該第二齒輪 哨合于X軸向齒條；以及，該XZ軸滑臺3上設置有Z軸方向傳動機構35,該Z軸方向傳動 機構35包括有第三伺服電機和第一 Z軸絲桿；
所述X軸方向線性滑塊33和Z軸方向線性滑塊32分布位置前后一一相對，于方形箱 體結構31的左、右側面各設置有兩個便于安裝X軸方向線性滑塊33和Z軸方向線性滑塊 32的第一窗口 311，每個第一窗口 311對應一組前后相對的X軸方向線性滑塊33和Z軸方 向線性滑塊32設置，并于該第一窗口 311上可拆卸式安裝有第一蓋板312 ;前述方形箱體 結構31的頂端面上兩端位置各開設有一個第二窗口 313,并第二窗口 313內安裝有平衡氣 缸36 ;該方形箱體結構31的頂端面上中間位置開設有第三窗口，前述第一 Z軸絲桿安裝于 第三窗口內，并方形箱體結構31的底端面開設有一個第四窗口，該第四窗口內安裝有第一Z軸絲桿尾端法蘭；該方形箱體結構31正面中間位置開設有一個用于給前述第一螺孔部位 提供升降空間的第五窗口 314;以及，該方形箱體結構31內部設有若干供線纜、氣管、油管 穿設的圓孔315,且方形箱體結構31內部設置有用于容納線纜、氣管、油管的容置空間。
[0018]如圖21至圖23所示，雙主軸機頭4包括有Z軸滑板41和通過相應的豎向導軌副 分別安裝于Z軸滑板41上的第一主軸組件42、第二主軸組件43及排鉆組件44,并第一主 軸組件42、第二主軸組件43分別配置有相應的第一刀庫組件45和第二刀庫組件46,該排 鉆組件44包括有若千垂直鉆；其中，該Z軸滑板41的背面設置有Z軸向滑軌，該Z軸向滑 軌適配于前述XZ軸滑臺3上的Z軸方向線性滑塊32,該Z軸滑板41上設置有與前述XZ軸 滑臺3之第一 Z軸絲桿適配的第一螺孔；還設置有用于驅動第一主軸組件42沿相應豎向導 軌副滑行的主軸氣缸47、用于驅動第二主軸組件43沿相應堅向導軌副滑行的第四伺服電 機48、用于測量刀尖至工作臺面距離的對刀儀及用于接收對刀儀信號并控制第四伺服電機 48的控制器，該第四伺服電機48、對刀儀分別連接于控制器；該主軸氣缸安裝于Z軸滑板 上，該主軸氣缸47的伸縮桿驅動連接于第一主軸組件42上；該第四伺服電機48的輸出軸 連接有第二Z軸絲桿，該第二主軸組件43上設置有與第二Z軸絲桿配合的第二螺孔，該第 四伺服電機48安裝于Z軸滑板41上，該第二Z軸絲桿螺合于第二螺孔。
[0019]該排鉆組件44共有9支垂直鉆441，其包括沿X軸、Y軸方向分別設置的兩組垂 直鉆，每組垂直鉆441均包括有水平鉆和開槽鋸；另設置有用于驅動排鉆組件44沿相應豎 向導軌副滑行的排鉆氣缸49,該排鉆氣缸49安裝于Z軸滑板41上，該排鉆氣缸49的伸縮 桿驅動連接于排鉆組件44 ;以及，所述主軸氣缸47與Z軸滑板41之間連接有短行程氣缸 471，該短行程氣缸471安裝于Z軸滑板41上，該短行程氣缸471的伸縮桿驅動連接于主軸 氣缸47。
[0020]簡單描述雙主軸機頭結構的工作過程及原理如下：
(1)當第一主軸組件42單獨加工時，主軸氣缸47推動第一主軸組件42下降至相應位 置，此時，第二主軸組件43和排鉆組件44均處于上方位置，即可實現第一主軸組件42加 工；
(2)當第二主軸組件43單獨加工時，第四伺服電機48驅動絲杠推動第二主軸組件43 下降到相應位置，此時，第一主軸組件42和排鉆組件44均處于上方位置，即可實現第二主 軸組件43加工；
(3)當排鉆組件44單獨加工時，排鉆氣缸12推動排鉆組件44下降到相應位置，第一主 軸組件42和第二主軸組件43均處于上方位置，即可實現排鉆組件44加工；
(4)需要用前述兩個主軸組件同時加工兩個工件時，先通過主軸氣缸47推動第一主軸 組件42到下降到相應位置，通過對刀儀測出第一主軸組件42上安裝的刀尖到工作臺面的 距離H1 ;然后，第四伺服電機48驅動第二主軸組件43下降到相應位置，并通過對刀儀測出 第二主軸組件43上安裝的刀尖到工作臺面的距離H2 ;對比H2和H1，控制器根據兩者的偏 差值做出調整，第四伺服電機48根據控制器的信號調整升降位置，使第一主軸組件42的刀 尖和第二主軸組件43的刀尖在同一高度，籍此，完成了對刀具的精準微調，便可以開始加 工；
(5)當加工的零件需要多余8把刀加工時，可以用第一刀庫組件45的刀具加工一部分， 再用第二刀庫組件46的刀具加工另外一部分，從而完成復雜零件的加工，目前，加工中心大多為8刀位刀庫，在第一刀庫組件45和第二刀庫組件46內可分別設置不同的刀具。 [〇〇21]如圖23所示，所述第一、二刀庫組件均為自動換刀之設計結構，其均包括有橫向 支架401、刀庫氣缸402及刀庫，該刀庫包括有第五伺服電機403、轉盤404及夾設于轉盤 404下方的若干刀具405,該第五伺服電機403驅動連接于轉盤404 ;該刀庫與橫向支架401 間通過橫向導軌副連接，該刀庫氣缸402設置于橫向支架401上，該刀庫氣缸402的伸縮 桿驅動連接于刀庫上；前述第一、二主軸組件分別安裝于兩安裝板406上，前述豎向導軌副 分別對應設置于安裝板406及Z軸滑板41上，該橫向支架401則連接于相應的安裝板406 上；
簡述其換刀過程及工作大致原理如下：
(1)換刀時，兩個短行程氣缸驅動主軸氣缸及主軸組件一同下降直到主軸組件到達換 刀位置，與此同時，刀庫氣缸也驅動刀庫組件到達換刀位置，主軸組件松刀；（2)然后前述 兩個短行程氣缸驅動主軸氣缸及主軸組件一同上升到原位；（3)然后伺服電機轉動刀庫組 件到設定刀位，前述兩個短行程氣缸驅動主軸氣缸及主軸組件一同下降直到主軸組件到達 換刀位置，主軸組件抓刀；（4)然后刀庫氣缸驅動刀庫組件退出換刀位置，換刀完成。
[0022]需要特別說明的是，本實施例中多處傳動結構進行了特別改良設計，例如：齒輪齒
條傳動結構、c軸結構、Z軸方向傳動機構等；具體描述如下：
如圖13和圖14所示，其顯示齒輪齒條無間隙嚙合傳動結構，以前述X軸方向傳動機構 為例作說明，X軸方向傳動機構還包括有安裝支架101和安裝于安裝支架101上的浮動安裝 板102,前述第二伺服電機103安裝于浮動安裝板102上，該第二伺服電機103經第二減速 機104驅動第二齒輪105,該第二齒輪105嚙合于前述X軸向齒條106上；該安裝支架101 設置有用于安裝浮動安裝板102的容置腔，該容置腔內側壁設置有滑槽1011，該浮動安裝 板102相應設置有導軌1021，該導軌1021配合于滑槽1011內；以及，所述浮動安裝板102 安裝有用于給齒輪齒條起潤滑作用的潤滑齒輪107,該潤滑齒輪嚙合于前述第二齒輪105, 所述潤滑齒輪107直徑小于前述第二齒輪105直徑；
該浮動安裝板102 —側連接有彈簧座組件，該彈簧座組件包括有第一螺桿108、第一調 節螺母109、碟形彈簧110、襯套111、第二螺桿112及第二調節螺母113 ;該第一螺桿108沿 導軌1021延伸方向設置并其一端連接于浮動安裝板102上，該第一調節螺母109、碟形彈 簧110及襯套111依次套于第一螺桿108上；該第二螺桿112沿軸向延伸設置，該安裝支架 101上開設有連接螺孔，該第二螺桿112穿過連接螺孔并其下端連接于襯套111上，該第二 調節螺母113配合于第二螺桿112上且位于連接螺孔上方。
[0023] 如圖24和圖25所示，其顯示了一種C軸結構，在水平鏤銑、斜鉆孔、傾斜鋸等加 工時會用到，其用于安裝復合刀軸；該種C軸結構包括有外殼113、內套114、從動同步帶輪 115、交叉滾子軸承116、C軸法蘭117、同步帶118、主動同步帶輪119、行星減速機120、伺服 電機121及安裝板122 ;其中，該伺服電機121經減速機120驅動主動同步帶輪119,該主動 同步帶輪119及從動同步帶輪115位于外殼113內部，該同步帶118傳動連接于主動同步 帶輪119、從動同步帶輪115之間；該內套114連接于外殼113內部，從動同步帶輪115通過 兩個前述交叉滾子軸承116安裝在內套114上，C軸法蘭117裝配在從動同步帶輪115上； 該減速機120安裝于前述安裝板122上，該外殼113上開設有鎖固螺孔123,對應鎖固螺孔 123于安裝板122上開設有位移調節槽124,另設置有鎖固螺絲125可拆卸調節式鎖固于位移調節槽124及鎖固螺孔123內。
[0024] 如圖26至圖28所示，所述Z軸方向傳動機構還包括有同步帶輪箱201、同步帶
202、主動同步帶輪203、從動同步帶輪204、軸承座205及軸承206 ;前述第三伺服電機207 位于同步帶輪箱201上方并驅動連接于主動同步帶輪203,該同步帶202、主動同步帶輪
203、從動同步帶輪204、軸承座205及軸承206均安裝于同步帶輪箱201內，該同步帶202 傳動連接于主動同步帶輪203、從動同步帶輪204之間；該同步帶輪箱201下端開設有安裝 口，前述軸承座205安裝于該安裝口內，前述軸承206安裝于軸承座205內，前述第一 Z軸 絲桿208上端連接于從動同步帶輪204并自軸承206內向下伸出，于軸承座205上下端各 設置有一防止粉塵進入軸承206內部的金屬防塵圈209 ;
所述第三伺服電機207安裝于一安裝板210上，該安裝板210及同步帶輪箱201上對 應開設有供第三伺服電機207輸出軸穿過第一通孔及第二通孔；所述安裝板210上開設有 豎向鎖固螺孔212,對應豎向鎖固螺孔212于同步帶輪箱201上開設有位移調節槽213,另 設置有堅向鎖固螺絲214—端螺合于堅向鎖固螺孔212內，并堅向鎖固螺絲214的另一端 位于位移調節槽213內；
該安裝板210與同步帶輪箱201之間設置有用于調節安裝板210位置的調節組件，該 調節組件包括有水平調節螺桿215及同步帶脹緊調節塊216,該同步帶脹緊調節塊216連 接于同步帶輪箱201上，且同步帶脹緊調節塊216未伸入第二通孔所在區域，該安裝板210 上開設有水平調節螺孔，該水平調節螺桿215適配于水平調節螺孔內，且水平調節螺桿215 的螺帽抵于安裝板210上。
[0025]本發明的設計重點在于，其主要是通過雙工作臺雙主軸設計，實現一次裝夾連續
復合完成兩個零件的切鋸、鏤銑、開榫、開槽、垂直鉆孔及水平鉆孔，且可在兩個工作臺上同 時分別加工、裝夾零件，節約了制造時間，提高了生產效率，也增強了復雜零件加工性能； 同時，其床身易于加工裝配、便于拆裝運輸且其剛性強度好；其雙工作臺的真空使用效 率高、工件吸附性好、適用工件范圍廣，且其真空實現自動控制，保證工件加工質量，以及， 工作臺防塵效果好，避免出現滑軌上積滿各種碎屑的現象，有利于確保機臺的壽命及性 能；其XZ軸滑臺具有輕巧、鋼性好、精度高、便于安裝等優點；其雙主軸機頭通過對刀儀、控 制器的設置，實現對第四伺服電機精準控制，以消除兩主軸裝配刀具時造成的刀長誤差，減 少了現有技術中的裝刀對刀時間，進一步提呆作效率；
藉此，使得本發明之雙主軸雙工作臺龍門式重型木材復合加工中心具有易于加工裝 配、便于拆裝運輸、工件加工精度高、加工效率高及適用加工工件范圍廣等優點。
[0026]以上所述，僅是本發明的較佳實施例而己，并非對本發明的技術范圍作任何限制，
故凡是依據本發明的技術實質對以上實施例所作的任何細微修改、等同變化與修飾，均仍 屬于本發明技術方案的范圍內。