以下主要講講花絲會有那些可能性：

                其實我們從本質上找原因最主要的是：高頻電源提供的脈沖放電與鉬絲沒有受到

線切割液很好的保護有關，當然與鉬絲的表面粗糙度，以及鉬絲與導電塊摩擦表面變粗糙也

有聯系，至不過后者只是加劇了鉬絲因脈沖放電離子對鉬絲表面轟擊效應的進一步加大。所

以在切割中冷卻液顯得十分重要，傳統的線割液在鉬絲和工件的加工區域沿放電面包絡不均，

加工放電區存在無切割液介質的一些極小區域，形成鉬絲與工件的“干燒"，特別是在粗加

工中用大脈寬，而脈間選取不合理，接近1比3的拉弧工作區，更容易出現“花絲加斷絲"

的現象。加工中選取合理的脈間比和使用能對鉬絲良好冷卻，在鉬絲表面始終形成一層放電

隔離“水膜"的復合線切割液才是消除“花絲“的解決途徑。

鉬絲有花斑怎么辦

剛上好的鉬絲,割了一會兒就有花斑了,有花斑了鉬絲很容易斷,不知道是什么原因造成的,怎么能夠避免呢?文字
各位“施主“的回音：有的說到要害處，有的說到點子了，有的是。。。。。

這是在你割什么材質的東西時發生的？乳化液的濃度如何？

把水箱里的水換過，水箱用煤油洗過

主要是功率調高了，發生了燒絲現象。首先降低功率。其次將乳化液換新的。切割速度降下來切割一段時間就好了

主要跟導電塊和導輪有關。請檢查導電塊、導輪有沒有損壞。

首先要考慮鉬絲質量有無問題,有的質量差的也會出現這個情況,
這個現象和冷卻水無關的,主要是導輪問題,導輪磨損了就會出現花絲,請盡快更換導輪,導電塊只會掐絲,可以挪一下位置

我覺得是導輪有問題,我也碰到這個現象,是導輪上有一個小點,老是卡絲

一段時間的切割后，鉬絲會出現一段一段的黑斑，黑斑通常有幾到十幾毫米長，黑斑的間隔通常有幾到幾十厘米。黑斑是經過了一段時間的連續電弧放電，燒傷并碳化。變細變脆和碳化后就很容易斷。黑斑在絲筒上形成一個個黑點，有時還按一定規率排列形成花紋，故稱為“花絲"。
“花絲"現象的成因
因不能有效消電離造成連續電弧放電，電弧的電阻熱析出大量碳結成炭精粒，鉬絲自己也被碳化。工件較厚（放電間隙長）、水的介電系數低（恢復絕緣能力差）、 脈沖源帶有一個延遲滅弧的直流分量（大于10mA）這三者之一是“花絲"現象的基本條件。放電間隙內帶進（或工件內固有）一個影響火花放電的“雜質"是 “花絲"現象的誘因。 “花絲"與火花放電加工的拉弧燒傷是同一道理，間隙內的拉弧燒傷一旦形成，工件和電極同時會被燒出蝕坑并結成炭精粒，炭精粒不清除干凈就無法繼續加工。細 小的炭精粒粘到那里，那里就要拉弧燒傷，面積越來越大，決無自行消除的可能性。如果工件和電極發生位移，各自與對面都會導致新的拉弧燒傷，一處變兩處。只有一個辦法是人下手清理，而線切就無能為力了。
“花絲"的發生和發展
在放電間隙長、蝕除物排出困難、恢復絕緣能力差、火花爆炸無力時，“雜質"很容易產生，電阻熱迅速變拉弧燒傷，炭精粒也相拌而成，這個拉弧點隨絲運動，其 間每個脈沖能量都通過這個拉弧點釋放，直到這個拉弧點走出工件，絕緣才有可能恢復，才有可能產生新的火花放電。鉬絲這個點的燒傷炭化（即黑斑）就形成了。 如果間隙內剛才誘發拉弧燒傷的那個點仍頑強存在，極容易與現在接觸的鉬絲點重復電弧放電，第二個燒傷炭化（即黑斑）點就又形成了。所以那個點與工件出口的 距離往往等于兩黑斑間的距離。自第一個燒傷炭化以后，絲上留了一個炭化點，工件間隙留了一串炭化點，極細的炭精粒播散到水里隨時會進入間隙，它們都成了 “花絲"的誘發因素。成了“交叉感染"，到這時，絲、水、工件換了哪個都不管用，以至統統換了都無濟于事。一段時間過后，“交叉感染"的那些誘發因素沒 了，同等條件，甚至還是那塊料，又能切了。
“花絲"的表象和觀察
因電弧放電、短路、開路和碳精粒生成，脈沖源電流表會大幅擺動。放電火花會相間出現發紅、發黃、發白。初形成的黑斑因熱燒和碳化而變粗些，從間隙通過并燒 蝕幾次后又變細。一段時間加熱和張力作用當然也使黑斑處變細。變脆是因為燒紅又冷卻，嚴重炭化造成的。因“花絲"在絲筒上形成的花斑很容易規律排列，所以 很多人試圖發現規律，結果與絲筒周長、導輪周長、導電塊與誰的距離都不對。如果有規律，就是燒傷發生點到工件出口的距離。
“花絲"的解決和分析
“花絲"現象一旦發生，要從成因的三個要素入手。首先要確認脈沖發生器的質量，只要沒有那個阻止滅弧的直流分量，通常不會導致花絲斷絲。其次要注意水， 污、稀、有效成分少肯定不行；內含一定量的鹽、堿等有礙介電絕緣的成分更不行。再次要注意料，薄怎么都好，即便出現拉弧燒傷的誘因，水的交換快，蝕除物和 雜質排除容易，瞬間“闖"過去了。厚了，拉弧燒傷的誘因則很容易產生而極不容易排出。特別帶氧化黑皮、鍛軋夾層、原料未經鍛造調質就淬了火的，造成“花 絲"的幾率是很高的。“花絲"后的料、絲、水只要保留其一，再次“花絲"的可能性仍很大。
如果無可奈何，只能還切這塊料，那就*換絲、換水、擦機床；料的夾層、淬火已沒辦法，起碼把表層氧化黑皮祛除干凈；避開已切過的那個縫。用大脈間、大脈寬、小電流、高電壓開始，待加工穩定僅是慢時，可逐漸加大電流，但仍以2.5A為限。
“花絲"的最初會有一個主要因素，但因“交叉感染"，導致改變誰都不管用。急于換一樣，試一次，再換一樣，再試一次，都不靈了，敗壞了心情，浪費了東西， 沒解決問題。解決“花絲"的關鍵到是“冷靜分析，找準產生第一處黑斑的原因，盡可能好的改變三個基本條件，盡可能好的避開誘因，不怕費事，不貪快，從頭開 始"。
“花絲"現象很多時侯并不是機床原因。確定脈沖源無毛病，間隙跟蹤無異常后，應轉按三個基本條件、一個誘因去找。一味去調床子，無助問題解決，還會誤導用戶，失去思路，不知原由。

高速走絲線切割機床的斷絲原因分析

高速走絲線切割機床適合加工各種復雜形狀的沖模及單件齒輪、花鍵、尖角窄縫類零件，具有速度快、周期短等優點，應用非常普及。高速走絲的線切割機床 的電極絲主要是采用鉬絲，電極絲運動速度快通常為8~12米/秒，而且是雙向往返循環運行，在加工過程中很容易發生斷絲。如果在切割工件過程中多次斷絲， 不僅會造成一定的經濟損失，而且會帶來重新繞絲的麻煩；不僅耽誤時間，而且會在工件上產生斷絲痕跡，影響加工質量，嚴重的會造成工件報廢。本文詳細的總結 了高速走絲線切割機床在工作中經常出現的斷絲原因及解決辦法：
1 鉬絲
鉬絲的松緊程度。如果鉬絲安裝太松，則鉬絲抖動厲害，不僅會造成斷絲，而且由于鉬絲的抖動直接影響工件表面粗糙度。但鉬絲也不能安裝得太緊，太緊內應 力增大，也會造成斷絲，因此鉬絲在切割過程中，其松緊程度要適當，新安裝的鉬絲，要先緊絲再加工，緊絲時用力不要太大。鉬絲在加工一段時間后，由于自身的 拉伸而變松。當伸長量較大時，會加劇鉬絲振動或出現鉬絲在貯絲筒上重疊。使走絲不穩而引起斷絲。應經常檢查鉬絲的松緊程度，如果存在松弛現象，要及時拉 緊。
鉬絲安裝。鉬絲要按規定的走向繞在貯絲筒上，同時固定兩端。繞絲時，一般貯絲筒兩端各留10mm，中間繞滿不重疊，寬度不少于貯絲筒長度的一半，以免電機換向頻繁而使機件加速損壞，也防止鉬絲頻繁參與切割而斷絲。
機床上鉬絲引出處有擋絲棒，擋絲棒是由兩根紅寶石制成的導向立柱，擋絲棒不像導輪那樣作滾動運動，他們直接與鉬絲接觸，作滑動摩擦。因此磨損很快，使用不久柱體與鉬絲接觸的地方就會形成深溝，必須及時檢查并進行翻轉和更換，否則會出現疊絲斷絲。
2 運絲機構
線切割機的運絲機構主要是由貯絲筒、線架和導輪組成。當運絲機構的精度下降時（主要是傳動軸承），會引起貯絲筒的徑向跳動和軸向竄動。貯絲筒的徑向跳 動會使電極絲的張力減小，造成絲松，嚴重時會使鉬絲從導輪槽中脫出拉斷。貯絲筒的軸向竄動會使排絲不勻，產生疊絲現象。貯絲筒的軸和軸承等零件常因磨損而 產生間隙，也容易引起絲抖動而斷絲，因此必須及時更換磨損的軸和軸承等零件。貯絲筒換向時，如沒有切斷高頻電源，會導致鉬絲在短時間內溫度過高而燒斷鉬 絲，因此必須檢查貯絲筒后端的行程開關是否失靈。要保持貯絲筒、導輪轉動靈活，否則在往返運動時會引起運絲系統振動而斷絲。繞絲后空載走絲檢驗鉬絲是否抖 動，若發生抖動要分析原因。貯絲筒后端的限位擋塊必須調整好，避免貯絲筒沖出限位行程而斷絲。擋絲裝置中擋塊與快速運動的鉬絲接觸、摩擦，易產生溝槽并造 成夾絲拉斷，因此也需及時更換。導輪軸承的磨損將直接影響導絲精度，此外，當導輪的V型槽、寶石限位塊、導電塊磨損后產生的溝槽，也會使電極絲的摩擦力過 大，易將鉬絲拉斷。這種現象一般發生在機床使用時間較長、加工工件較厚、運絲機構不易清理的情況下。因此在機床使用中應定期檢查運絲機構的精度，及時更換 易磨損件。
3 工件
工件材料：對不經鍛打、不淬火材料，在線切割加工前最好采用低溫回火消除內應力，因為如果工件的內應力沒有得到消除，在切割時，有的工件會開裂，把鉬 絲碰斷；有的會使間隙變形，把鉬絲夾斷或彈斷。如淬火后T8鋼在線切割加工中及易引起斷絲盡量少用。切割厚鋁材料時，由于排屑困難，導電塊磨損較大，注意 及時更換。
工件裝夾：雖然線切割加工過程中工件受力極小，但仍需牢固夾緊工件，防止加工過程中因工件位置變動造成斷絲。同時要避免由于工件的自重和工件材料的彈 性變形造成的斷絲。在加工厚重工件時，可在加工快要結束時，用磁鐵吸住將要下落的工件，或者人工保護下落的工件，使其平行緩慢下落從而防止斷絲。
4 電參數
電參數選擇不當也是引起斷絲的一個重要原因，所以要根據工件厚度選擇合理的電參數，將脈沖間隔拉開一些，有利于熔化金屬微粒的排出，同時峰值電流和空 載電壓不宜過高，否則使單個脈沖能量變大，切割速度加快，容易產生集中放電和拉弧，引起斷絲。一般空載電壓為100V左右。在電火花加工中，電弧放電是造 成負極腐蝕損壞的主要因素，再加上間隙不合適，容易使某一脈沖形成電弧放電，只要電弧放電集中于某一段，就會引起斷絲。
根據工件厚度選擇合適的放電間隙：放電間隙不能太小，否則容易產生短路，也不利于冷卻和電蝕物的排出；放電間隙過大，將影響表面粗糙度及加工速度。當切割厚度較大的工件時，應盡量選用大脈寬電流，同時放電間隙也要大一點，長而增強排屑效果，提高切割的穩定性。
5 結束語：
以上對高速走絲線切割機斷絲原因的分析以及提到的解決辦法，是根據長期工作經驗總結出來的。在實際操作過程中，由于設備、加工工藝、材料造成斷絲的原因還會有很多，需要在工作中不斷的總結和提高。

高速走絲線切割機斷絲原因的分析及對策
斷絲原因的分析及解決辦法

1．1 與電極絲相關的斷絲

（1）絲張力及走絲速度。對于高速走絲線切割加工，廣泛采用?0．06～0．25mm的鉬絲，因它耐損耗、抗拉強度高、絲質不易變脆且較少斷絲。提 高電極絲的張力可減少絲振的影響，從而提高精度和切割速度。絲張力的波動對加工穩定性影響很大。產生波動的原因是：貯絲筒上的電極絲正*時張力不一樣；工 作一段時間后電極絲又會伸長，致使張力下降（一般認為張力在12～15N較合適人張力下降的后果是絲振加劇，極易斷絲。

隨著走絲速度的提高，在一定范圍內，加工速度也會提高。同時走絲速度的提高有利于電極絲把工作液帶人較大厚度的工件放電間隙中，有利于電蝕產物的排 除和放電加工的穩定。但欲速則不達，走絲速度過高，電極絲抖動嚴重，反而破壞了加工的穩定性，這不僅使加工速度下降，而且加工精度和表面粗糙度都會變差， 并易造成斷絲。但走絲速度也不能過低，否則加工時由于損耗大，也易斷絲，一般經驗以小于10m／s為宜。

（2）電極絲的選擇。電極絲的選擇不外乎是電極絲的種類及直徑。通常電火花線切割加工所用的電極絲材料應具有良好的導電性，電子溢出功應小，抗拉強 度大，耐電腐蝕性能好．絲本身不得有彎折和打結現象。其材料通常有鉬絲、鎢絲、鎢鉬絲、黃銅絲、銅鎢絲等。其中以鉬絲和黃銅絲用得最多。采用鎢絲加工，可 獲得較高的加工速度，但放電后絲變脆，易斷絲，應用較少。故一般在走絲速度較慢、弱電規準時使用。鉬絲熔點、抗拉強度低，但韌性好，在頻繁的急冷急熱的變 化中，絲質不易變脆而斷絲，因此，盡管有些性能不如鎢絲好，但仍是目前使用最為廣泛的一種電極絲。鎢鉬絲（鎢、鉬各50％加工效果比前兩種都好故使用壽命 和加工速度都比鉬絲高，但價格昂貴。銅絲的加工速度高，加工過程穩定，但抗拉強度差，損耗也大，一般在低速走絲線切割加工中使用較多。綜上所述，電極絲的 種類應根據加工情況而定。否則會常常引起斷絲。

對于高速走絲線切割加工，一般電極絲直徑在?0.06～0．25mm之間，常用的在?0．12～0．18mm之間。需獲得精細的形狀和很小的圓角半徑時，則選擇?0．04mm的電極絲。電極絲選擇得當，會大大減少斷絲的發生。

（3）新鉬絲及鉬絲自斷。新鉬絲表面有一層黑色氧化物，加工時切割速度快，工件表面呈粗黑色，這時電源能量太大，易斷絲。因此對于新鉬絲，加工電流需適當減小，等電極絲基本發白后，即可恢復正常電參數。

當機床較長時間未用，待使用時，發現鉬絲已斷。這是溫差使材料熱脹冷縮，加上鉬絲本身的張力作用而繃斷。若機床停用，應將貯絲筒搖至末端并松掉鉬絲。

1．2 與工件相關的斷絲

（1）加工薄工件時的斷絲。薄工件一般指其厚度在3mm以下。其斷絲的主要原因是：線架上下導絲輪的開距是固定的，一般約70mm左右。當切割薄工 件時，在高速走絲的情況下，電極絲失去了加工厚工件時產生的冷卻液的阻尼作用，加上火花放電的影響銀絲易抖動。解決的辦法是，可調整加工電壓至50V左 右；調整加工電流在0．3A左右，調整脈寬，使之小于10?m；減小鋼絲抖動，如貯絲筒是直流電機拖動的，可改變電樞電壓，降低轉速；如是交流電機拖動 的，則在三相的任意二相中串接一只10～15?、7 5W的線繞電阻，降低相電壓，使其換向過渡時間稍長，實現軟換向，可有效減少抖動；在上下導輪之間采用輔料加厚的方法，加大厚度，增加阻尼，也可防止鉬絲 抖動。這種方法較簡便，而且不需調整加工電參數。

（2）加工厚工件時的斷絲。厚工件一般指大于100mm的工件。切割厚工件時的斷絲可能發生在剛進給一產生火花時或工件切割過程中以及工件切完時。斷絲的主要原因是：

①切割起始的斷絲。從工件外進給切割剛產生火花就斷絲。這是因初始切割時，鉬絲在工件之外，上下導絲輪開距大，由于鉬絲沒有阻尼而抖動，使鉬絲和工 件之間的間隙處于不佳狀態，或過量的乳化液，造成絕緣電阻降低，滅弧性能不好，使放電間隙中包含了電弧放電而造成銅絲燒傷。在電火花加工中，電弧放電是造 成負極腐蝕損壞的主要因素，再加上間隙不佳，易形成電弧放電。而只要電弧集中于某一段，就會引起斷絲。并且，短路電流越大，電弧對鉬絲的燒傷越嚴重，斷絲 的可能性就越大。

②切割過程中的斷絲。當鉬絲切人工件后，由于切縫窄，乳化液滲透困難，切縫中的電蝕物（碳黑與金屬何不出來，使加工條件變壞，往往在切縫中二次。三 次地放電加工，致使切縫變寬，和切割薄工件一樣，間隙處于不佳狀態，使脈沖形成電弧放電。如電弧放電集中于某一段，則很快會把鉬絲燒斷。

③切割快完時的斷絲。在快切割完而尚差幾毫米，甚至幾十微米時斷絲。產生這種斷絲的原因除上述原因外，還有工件的自重，工件材料的內應力導致的變形，造成夾絲拉斷。解決的辦法是，可自制簡易的工裝夾具，材料在加工前作必要的熱處理。

（3）工件中夾有不導電物質引起的斷絲。外觀看似正常的材料在正常切割時，突然發生“短路"現象，不管怎樣排除都不能奏效。這種情況多為在鍛打或熔 煉的材料中夾有雜質，這些雜質不具有良好的導電性，致使加工中不斷短路，最終勒斷鋼絲。解決的辦法是，可編制一段每進0．05～0．1mm便后退 0．5～1mm的程序，在加工中反復使用，并加大冷卻液流量，一般可沖刷掉雜質，恢復正常切割。

（4）線切割加工的工件多數都是在平磨以后，按正常的工藝，平磨后應退磁。若工件未退磁，線切割加工中產生的電腐蝕顆粒易吸附在割縫中，特別是工件較厚時，不退磁易造成切割進給不均勻，表面粗糙度值增大造成短路、斷絲。

（5）線切割加工自動對中心時斷絲。這是因為工藝孔壁有油污、毛刺或某些不導電的物質，當電極絲移動到孔壁時未火花放電，致使機床不能自動換向，工件將鉬絲頂彎，最后勒斷鋼絲。因此加工前一定要將工藝孔清理干凈。

1．3 與脈沖電源相關的斷絲

（1）加工電流很大，火花放電異常，導致斷絲。這種故障多數是脈沖電源的輸出已變為直流輸出所致。從脈沖電源的輸出級向多諧振蕩器逐級檢查波形，更換損壞的元件，使輸出為合乎要求的脈沖波形時才能投入使用。

（2）輸出電流超過限值斷絲。在加工過程中火花放電突然變為藍色的弧光放電，電流超過限值，將鉬絲燒斷。用示波器測輸人端和振蕩部分都無波形輸出。可判斷故障出在振蕩部分。檢查發現有三極管的。立功極間內部開路，中極間內部擊穿，更換此管，高頻電源恢復正常。

另一種情況也是在加工過程中突然斷絲，電流在限值以上。用示波器測量高頻電源輸出端，其波形幅值減小，并有負波，而脈沖寬度符合要求，測量推動級波 形其頻率、脈沖寬度及幅值均符合要求。判斷故障在功放部分。檢查功率管，測得其中一只管子的ce極間內部擊穿，使末級電流直接加到鋼絲與工件之間引起電弧 燒斷鉬絲。換去該管，恢復正常。

（3）鉬絲上出現燒傷點發生斷絲。一旦鉬絲上出現“疙瘩"狀的燒傷點，極易發生斷絲現象。一般認為，這是粘附在電極絲上的加工屑（陽極物質）所為， 該粘附物起到了使放電集中在電極絲上的作用，此時若冷卻散熱條件差，就很可能使該處的溫度升高，這樣一來在連續的放電中就可能繼續有其他加工屑粘附在該點 附近，如此造成一種惡性循環，最后導致該處發生燒傷現象。

至于為何加工屑會粘附到電極絲上的問題，其主要原因與脈沖參數和放電間隙的冷卻狀況有關。解決的辦法是，可提高脈沖電源的空載電壓幅值，或采用雙脈沖法門類似于通常所說的分組脈沖），這樣可減少加工屑粘附到電極絲上的可能性；加大冷卻液流量，改善冷卻條件。

（4）鉬絲上出現燒蝕點發生斷絲。在鋼絲額中，每隔一段（約10mm左右）即有一個燒蝕點。輕微的像一個霉點，嚴重的可明顯看到鉬絲的燒蝕點。這是 由于電極絲與工件間拉弧所造成的，因某種原因使工件上A點與鉬絲上B點拉弧，電極絲在運動，A、B二點間的拉弧越拉越長，A點又與接近的B’點開始拉 弧，如此周而復始，即形成有規律間隔的蝕點，使電極絲的強度大大下降。產生這種現象的原因主要是進給系統末級輸出不平衡，調整進給系統，這種現象即可消 除。

1．4 與走絲裝置及工作液相關的斷絲

（1）與走絲裝置相關的斷絲，其根本原因還是該裝置精度變差，尤其是異輪的磨損，會增加鉬絲的抖動，破壞火花放電的正常間隙，易造成大電流集中放電，從而增加斷絲的機會。可從3個方面去檢查導輪機構的精度：

①導輪V形槽變寬。這會使電極絲在Y軸方向產生往復位移，表現在貯絲筒正反換向時出現不進給或跳進給的現象；

②導輪V形槽的底徑不圓。這是由于支撐導輪的軸承損壞，加工時鉬絲沒有進人導輪的V形槽或有污物將導輪卡死，鉬絲拉出深槽所致，當用手搖動貯絲筒時會發現電極絲在X軸方向前后移位；

③導電軸與導電輪接觸不好引起斷絲。加工中發現電流表指針左右擺動大，進給速度快慢不均勻，有時電流表指針退回到零，控制臺進給速度很快，因沒有放電，最后將鉬絲拉斷。這時要更換新的導電輪和導電軸。

（2）對要求切割速度高或大厚度工件，其工作液的配比可適當淡一些約5％～8％的濃度，這樣加工較穩定，不易斷絲。

（3）工作液臟污，時間用長后綜合性能變差是引起斷絲的重要原因。實踐中，可這樣來衡量工作液是否變差：當加工電流為2A左右，其切割速度為40mm2／min左右，每天工作8 h，使用兩天后恢復好，繼續使用8～10天則易斷絲，須更換新的工作液。

（4）有研究認為，用高純水配置的工作液加工時工作穩定，較少斷絲。其原因是估計高純水在離子交換提純的過程中去除了某些有害于電蝕加工的離子，如 鈣離子、鎂離子等，致使在加工過程中，雖有電蝕產物的介人，使工作液中混入了各種離子，但由于清除了有害離子而得以使加工穩定。

1．5 與材料相關的斷絲

（1）一般認為未經過鍛打、淬火、回火處理的金屬易斷絲。這是因鋼材中碳化物分布不均勻，引起電加工性能不穩定造成電弧放電而斷絲。鋼材中所含碳化 物顆粒大，并且聚集成團，而分布又不均勻。這樣的材料加工中易開裂、變形夾牢鋼絲，造成斷絲。尤其是淬火件，淬火后，在無碳合金中約存在 500～800MP。的內應力，在高碳鋼中則可有達1600MPa的內應力，若經過磨削加工，還可引起70～80MP。的內應力，而放電加工會在其加工表 面上形成白色的放電加工變質層，并產生約800MPa的拉應力。淬火應力、磨削應力、放電加工應力交互迭加引起應力集中是導致淬火件在線切割加工中開裂而 導致斷絲的直接原因。因此，為減少因材料引起的斷絲，應選擇鍛造性能好、淬透性好。熱處理變形小的材料，促使鋼材中所含碳化物分布均勻，從而使加工穩定性 增強。如以線切割加工為主要工藝的冷沖模具；盡量選用 CrWMn、 Cr12Mo、GCr15等合金工具鋼，并要正確選擇熱加工方法和嚴格執行熱處理規范。

1．6 其他

（1）在拆絲時，往往用剪刀將貯絲筒上的舊絲剪斷，形成很多短頭，若不注意清理會混到電器部位中或夾在走絲裝置中，引起短路，造成斷絲。

（2）加工完成后，應首先關掉加工電源，之后關掉工作液，讓絲運轉一段時間后再停機。若先關工作液，會造成空氣中放電，形成燒絲；若先關走絲的話，因絲速太慢甚至停止運行，絲冷卻不良，間歇中缺少工作液，也會造成燒絲。

（3）某些時候需要手動切割時（指手搖十字滑板），應眼觀電流表，不得超過正常切割時的變頻速度，否則極易斷絲。

（4）實踐中，有因污垢引起的斷絲現象，這種現象往往在加工完工件后出現。檢查時用萬用表電阻擋測量出鋼絲與機床外殼之間有30k?左右的電阻，且調換筆有充放電現象。進一步檢查發現鉬絲擋塊螺釘與線架之間，斷絲檢測塊與固定在線架上的螺釘之間有很多液渣污垢。

拆下擋塊和檢測塊后充放電現象消失，電阻值上升。這是因液渣污垢使鋼絲與機床外殼之間形成一電阻電容，并聯在功放管輸出端上（因外殼與功放管射級等 電位），而使輸出波形底部變寬，直流成分增加。當工件快加工完時鉬絲與工件間的間隙加大使采樣電位升高進給速度加快，這就使鉬絲在加工完時易斷絲。清洗污 垢后，機床恢復正常。