中頻電爐除塵器是用于電爐冶煉，出鐵時(shí)收集煙氣粉塵的除塵設(shè)備，也可澆筑區(qū)，打磨，輕砂等工序同時(shí)除塵，我公司可按用戶需求設(shè)計(jì)。
中頻電爐除塵器工藝系統(tǒng)配置介紹：
一、我公司設(shè)計(jì)電爐布袋除塵器著重考慮以下幾個(gè)方面：
1.根據(jù)電爐煙氣捕集的條件確定工藝流程并使工藝短程化。
2.系統(tǒng)低阻化。
3.優(yōu)化系統(tǒng)風(fēng)機(jī)、電機(jī)的匹配性，提高效率。
4.在滿足總圖布置的前提下，使設(shè)備布局更加合理。
除塵系統(tǒng)工藝特征：“低阻、中溫、大流量”，其目的是：
1.消耗能量低的前提下，獲得較大的處理風(fēng)量，捕集效果。
2.在同樣的處理風(fēng)量下，盡可能混入冷風(fēng)，保證煙氣溫度在50℃-1OO℃之間，既不能燒毀濾袋，又不能減少運(yùn)行能耗。
3.在同樣的處理風(fēng)量情況下，優(yōu)化管道設(shè)計(jì)，降低系統(tǒng)阻力。
二、溫度控制
布袋除塵器允許工作溫度上限為120℃(瞬)，高于l20℃溫度煙氣進(jìn)入除塵器將會(huì)燒毀布袋，冶金行業(yè)的生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的煙用野風(fēng)閥的形式來控制煙氣溫度常用而簡(jiǎn)單有效的方法。
三、處理風(fēng)量的確定
系統(tǒng)風(fēng)量的確定是除塵系統(tǒng)設(shè)計(jì)中心的關(guān)鍵所在，如何科學(xué)合理地計(jì)算除塵系統(tǒng)所需風(fēng)量直接影響除塵效果的成敗。
1.系統(tǒng)風(fēng)量偏低時(shí)的問題
a.根據(jù)工藝條件估算差；
b.車間勞動(dòng)衛(wèi)生雜件差，天車工作業(yè)環(huán)境惡劣；
c.易燒濾袋尤其是管道短，流速高時(shí)。
2.中頻爐除塵器系統(tǒng)風(fēng)量的計(jì)算方法
a.根據(jù)工藝條件估算煙氣平均溫度;
b.根據(jù)煙氣成份計(jì)算成份的熱容量；
c.根據(jù)鐵水兌倒方式，鐵水流程遠(yuǎn)近，鐵水流的大小和鐵水的溫度等因素。
估算出煙氣的上升速度和煙柱的截面積:
a.國(guó)內(nèi)外電爐的實(shí)測(cè)資料;
b.我公司在冶金煙塵治理*積累的經(jīng)驗(yàn)；
c.根據(jù)罩形確定罩形系數(shù)；
d.通過罩口截面積流速和換氣次數(shù)校校處理風(fēng)量；
四、根據(jù)理論計(jì)算以及實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)確定本方案的系統(tǒng)風(fēng)量
優(yōu)化管網(wǎng)設(shè)計(jì)，降低管網(wǎng)阻損，使系統(tǒng)阻損發(fā)揮*效能，合理布置管網(wǎng)、降低管網(wǎng)阻損。
五、清灰機(jī)制自動(dòng)化
我公司設(shè)置清灰程序確保除塵器的清灰工藝。由PLc可編程序控制器控制離線閥、脈沖閥的動(dòng)作，按時(shí)間順序不問斷清灰。
六、除塵器脈沖氣源溫度必頻控制在“露點(diǎn)”以上，常溫的氣源不適合作清灰源使用，所以有效地控制脈沖氣體溫度提高濾袋使用壽命和防結(jié)露的必要措施。由于依靠人工控制脈沖氣體溫度顯得繁瑣和麻煩，故在清灰氣源加熱氣包上設(shè)有溫度傳感器并與PLc連接，隨時(shí)監(jiān)測(cè)清灰氣體溫度當(dāng)溫度低于下*，讓加熱氣包工作加熱氣源，當(dāng)溫度高于上*，讓加熱氣包停止加熱。
七、除塵器入口煙氣溫度控制自動(dòng)化
捕集罩吸入的煙氣是高溫?zé)煔猓唤?jīng)過溫度處理而進(jìn)入除塵器，必將燒毀耐溫120℃的除塵濾袋。所以在王管道上高有1個(gè)電動(dòng)混風(fēng)閥和2個(gè)溫度傳感器并與PLc連接，其中一個(gè)靠近吸口，另一個(gè)靠近除塵器進(jìn)口，電動(dòng)混風(fēng)閥靠近主管道前端，當(dāng)吸口處溫度傳感器監(jiān)測(cè)到煙氣溫度值上*，由PLC控制打開電動(dòng)混風(fēng)閥，混入冷氣以降低煙氣溫度;當(dāng)吸口處溫度傳感器及除塵器進(jìn)口處溫度傳感器監(jiān)測(cè)到煙氣溫度低于設(shè)定溫度值下*，由PLC控制關(guān)閉電動(dòng)混風(fēng)閥。由PLc控制開關(guān)電動(dòng)混風(fēng)閥可確保進(jìn)入除塵器的煙氣溫度，從而保證除塵器濾袋的安全。
八、電爐除塵設(shè)備卸灰操作自動(dòng)化
除塵設(shè)備的卸灰及輸灰設(shè)備均由PLC控制，只需按一次按鈕，即可完成卸灰及輸灰過程。
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