刀具磨損是切削機械加工過程中不可避免的現象，但刀具磨損過快或發生非正常磨損(也稱破損)，必然會影響加工質量，增加刀具消耗，使生產效率降低，加工成本提高。因此，通過研究刀具磨損，可制訂合理的切削加工方案，提高生產效率和零件加工質量，并有利于降低加工成本。
為了能使刀具經久耐用，盡量減少磨損，需要了解各種切削因素對刀具磨損的影響。
影響刀具切削性能的主要因素有：刀具幾何參數(后角、前角、主偏角、刀尖圓弧半徑等)、刀具材料、切削用量、工件材料及其機械性能等。
這些因素中工件材料屬于不可控因素，改變其它因素的屬性可控制刀具的磨損形式及磨損率，如通過改變工件材料的熱處理狀態可改變工件材料的機械性能，從而影響刀具的磨損;
選擇合理的刀具材料和刀具幾何參數也可改善刀具磨損;生產上一般還可通過合理選擇切削用量來減少刀具磨損，提高刀具的使用壽命。
要知道如何合理選擇上述可控因素，還需要分析刀具失效的形式及其產生機理。
刀具失效的形式可分為正常磨損和非正常磨損兩大類：正常磨損是在切削過程中，刀具切削刃、前刀面、后刀面分別與加工表面、切屑和已加工表面接觸，在接觸區里受切削力和切削熱的耦合作用，并發生強烈的摩擦產生的，切削刃、前刀面和后刀面都會產生磨損。
正常磨損時，刀具的磨損量隨切削時間增長而均勻地增加。刀具的先期破壞或使用過程中的剝落、突然崩刃、卷刃或刀片的整個破裂都稱之為非正常磨損。
