立式加工中心常見加工問題
常見問題一：工件過切
工件過切的外部原因往往是刀具強度不夠或尺寸不合適，而內部原因有可能是操作操作不規范員、切削參數設置不當、切削余量設置不均勻而導致了公差太大，終造成了工件過切而生產了加工誤差。
解決這一問題，添加清角程序時余量盡量留均勻、刀具盡可能的使用大一點、利用立式加工中心的SF功能微調度逐漸使切削達到較好的效果。
常見問題二：分中不準
分中是加工中心確定原點的步驟，可以說使用加工中心進行任何操作都離不開分中這一步。除了操作員手動操作不準確以外，模具周邊有毛刺、四邊不垂直、以及分中棒有磁都會造成分中不準確的現象。
加工中心在對模具分中前，要將分中棒*行退磁處理；分中手動操作要反復進行檢查，分中盡量保持在同一點同一高度；常進行校表來檢查模具四邊是否垂直。
常見問題三：撞機
加工中心車間流傳著這樣一句話：好技術都是撞機撞出來的。雖然撞機現在不可避免，但作為加工中心合格的操作工應該具備將可避免的撞機因素控制在避免的范圍內。而造成撞機的現象多種多樣，對于可避免的因素一定要做到提前控制。
可避免的撞機的因素包括安全高度設置不夠；cnc程序單上刀具長度和實際加工深度存在錯誤、深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯；編程時坐標設置錯誤。
因此要工件的高度進行準確的測量，確保立式加工中心的安全高度在工件之上；CNC程序單上的刀具和實際程序刀具要一致，盡量用圖片來導出程序單；對實際在工件上加工的深度進行認真測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長。實際Z軸取數，要在程序單上書寫清楚，此操作為手動操作要進行反復檢查，確認無誤。
