機床結構：機床設計為水平臥式布置。機床主機床身、主軸、托板及各箱體均采用優質HT300整體鑄造，并經人工時效，具有較強的剛性和抗震性。冷卻過濾系統與機床主機平行放置。機床主機分為四工位的工件裝夾系統與四主軸*進給及鉆削系統。機床采用的是主機全封閉式防護設計。

工件定位裝夾：通過零件兩端的外圓倒角或中心孔定位，作為工件定位基準。

工件裝夾采用人工上下料，通過液壓方式自動定位夾緊工件。導向排屑器和工件主軸箱分別安裝有外錐導向套及內錐窩頂盤，依靠工件外圓倒角和外錐導向套準確定位并夾緊工件，提供切削所需的摩擦力。

為方便工件安裝，內錐頂盤下方安裝有工件預定位支架。加工時，工件先放置在工件預定位支架上，工件主軸向右伸出，主軸右端的內錐頂盤推動工件向右移動，推送至導向排屑器前端的外錐導向套上，通過工件外圓倒角和外錐導向套自動定位夾緊工件。此時，工件離開工件預定位支架，完成工件定位裝夾。并由工件主軸箱上方的電機帶動工件旋轉。

此方式工件裝夾可靠、定位準確便捷快速，除上下工件外，整個加工過程則在數控方式下實現了自動化加工；加工時無需退刀與工件的二次裝夾，通過一次鉆削即可以*的效率和精度標準（同軸度、光潔度、孔徑尺寸）完成大批量回轉軸類零件同軸心孔的加工。

液壓尾頂：液壓尾頂放置在主機床身左側的拖板上。拖板可手動左右移動位置，拖動尾頂移動，以適應不同長度工件的裝夾要求，拖板位置調整到位后用壓板鎖緊拖板。

機床操作采用數控控制方式，自動化程度高，可操作性強工作效率高，精度高，安全可靠。

鉆桿旋轉、導向排屑及鉆削進給系統： 

鉆桿主軸箱、鉆桿驅動系統：機床主機加工單元采用變頻電機、變頻調速器。轉速無級可調。

*進給采用GSK配套的交流伺服電機驅動，可無級調整進給速度。

鉆桿床身導軌采用高剛性滾動導軌與滾珠絲杠驅動。

工件主軸箱托板可手動（手輪）前后移動位置，以適應不同長度的工件加工。調整到位后用壓板鎖緊。

配備兩組鉆桿支撐減震中心架，采用鏈條拖動，加工完成，鉆桿后退時使中心架位置保持在均分位置。并且特殊設計的鉆桿支撐架更換*時便捷快速。

高壓旋轉接頭安裝在鉆桿主軸右后端，高壓油由旋轉接頭進入槍鉆內孔，用于排屑及潤滑*。

導向排屑器：固定安裝于床身中部位置。作用是導向及鐵屑收集排出。

導向套：安裝在導向排屑器前端，為深孔加工提供導向及密封作用。

在導向排屑器箱體還專門加裝有輔助沖屑裝置，由后部油箱系統提供高壓油，流量80升/min，揚程7.5m，可手動也可在加工循環過程自動控制，將更有效的排除切屑。

運動部件的潤滑采用間歇式自動潤滑泵潤滑。

機床防護：機床主機采用全封閉防護設計，并配置觀察窗（鋼化玻璃）。防護罩內加工區裝有照明燈；

配電柜獨立設計，并配置溫度調節裝置。

高壓冷卻泵組采用冷卻泵組采用齒輪泵，變頻電機驅動，可方便的實現齒輪泵的流量調整，以適應不同孔徑的工件加工。其具有壓力調整、壓力監控及壓力顯示裝（在操作面板上用旋鈕調整，數字顯示系統壓力）。

配有自動排屑，過濾裝置及油溫冷卻機，保證機床能正常穩定的工作且實現加工現場文明整潔。

油箱：大容積油箱分為互不相同的兩個區域。一側為待過濾區，另一側為經過濾后的潔凈油區。避免了切削油的相互污染。待過濾區的油箱一側設計了特殊的回油路徑，延長切削油回油路徑，有利于鐵屑沉淀和油溫冷卻。兩側油箱液位的平衡，采用浮球開關自動控制，缺油報警。

冷卻油的過濾及降溫：

冷卻油的過濾為5級過濾系統。

在導向排屑器排屑口下方安裝有磁排屑機，可編程控制啟停，自動排屑。

通過水平安裝的中密度銅網，對切削液進行再過濾；將較小的鐵屑顆粒過濾掉；通過垂直安裝的高密度銅網，對切削液中再次過濾，將更小的鐵屑顆粒過濾掉；在油箱中設計一較窄回路，安裝強磁過濾器，對切削液中的細微金屬粉塵進行強力吸附，進一步凈化切削液；

鼓式紙袋過濾機為終過濾裝置，通過高密度的無紡布對切削液進行精過濾，終過濾精度可達20um。 鼓式紙帶過濾機，全封閉過濾，自動走紙，過濾可靠。

冷卻液的降溫：在潔凈油區一側安裝了大功率油溫冷卻機，切削油采用強制冷卻，數字溫控，可準確控制油溫，以延長*使用壽命、保持機床加工精度。