一．伺服閥滑閥副配磨的技術要求

       伺服閥滑閥副液壓放大路是借閥芯與閥套的相對運動改變節流孔的面積以達到對液流進行控制的目的。滑閥副的配磨是以閥套孔徑及閥套方窗軸向位置尺寸為基準，對閥芯徑向尺寸和控制邊的軸向尺寸進行配磨，以達到既定的技術要求，如圖1所示。

圖1：滑閥副示意圖

閥套作為基準已經加工完成，需要對圖2所示閥芯相應尺寸進行精密配對，閥芯加工關鍵技術要求如下：

圖2：閥芯示意圖

1. 閥芯圓柱度要求≦0.0015，圓度≦0.001；

2. a 、b 、C 、d四邊跳動≦0.001；

3. a 、b 、C 、d四邊確保銳邊無毛刺；

4. 閥芯與閥套間隙6-8μ( 公差2μ 以內)；

5. 工作邊搭接量2-4μ( 公差2μ 以內)。

二．傳統閥芯配磨工方法及存在問題

1. 閥芯閥套無法實現錐度配磨，配合間隙不穩定:

       作為基準的閥套內孔精加工后必定存在一定錐度(微米級)，傳統的磨削方法是使用進口的瑞士超精密外圓磨床，測量閥套內孔一個位置的尺寸控制閥芯的外徑無法實現錐度的配合，只能根據經驗選定；無法按照閥套內孔錐度的大小及閥芯配磨閥芯；圓柱度的控制只能通過手工進行微調；故此種情況下的間隙配磨，不能*控制全行程內滑閥副間隙的一致。

2.工作邊毛刺狀態不受控：

       只能手工去毛刺，一般是技術人員采用金相砂紙對外圓和端面進行反復的按壓處理去毛刺，手感檢測毛刺狀態，不能實現穩定可靠的毛刺去除方法。

3.搭接量配磨效率低下，廢昂率非常高:

       任意一個限流邊的搭接量只能采用反復通過液力配磨臺測量然后磨削的方式完成。工作量大、效率低，基準變換頻率高，質量穩定性差，對技術人員個人素質依賴過大；液力配磨臺曲線存在人工判斷誤差，無可靠、穩定的檢測反饋法，對技術人員個人素質依賴過大。

三．國內同行現狀

據調查了解，國內基本沒有研究出對此三大核心問題的系統解決方案，基本都是采用以上傳統工藝方法。

伺服閥在國外已經有非常長的研制和批量生產歷史，瑞士克林伯格公司在本公司TSCHUDIN 機床上針對閥滑閥副的配磨提出了一攬子的解決方案，可以實現伺服閥閥芯的在線自動配磨，并且無毛刺產生，一次裝夾磨削中，既保證了配合尺寸合格，又獲得了可控的銳邊質量，、穩定、可控的解決伺服閥滑閥副配磨的一系列問題。

四．TSCHUDIN磨床滑閥副在線自動配磨系統

1.TSCHUDIN高精度數控外圓磨床

設備尺寸精密、穩定性要求高的圓柱類零件的磨削。

采用關鍵技術及規格參數如下：

       高剛性超級穩定床身、靜壓導軌技術、高速高剛性高精度在砂輪架，與磨削專家共同開發定制的專業數控系統。

2.徑向在線測量系統和軸向在線測量系統

       徑向采用兩個測頭，測量重復精度小于0.1μ；軸向采用兩個測頭，測量重復精度小于0.1μ.。軸向測量系統，安裝在與Z軸平行的數控軸上，與系統集成，對搭接邊進行在線測量和反饋。以上均能通過磨前、磨中、磨盾的測量實現100%的磨削過程控制。

3.錐度自動精密微調系統

       采用液壓驅動尾座，可以通過系統驅動，對錐度進行精密調整，分辨率0.1μ，配合外圓的兩個在線測頭，實現錐度配磨。

4.無毛刺同步磨削系統

       采用安裝在頭架或者尾架上的同步磨削裝置，實現同步磨削或者無毛刺磨削，確保穩定的銳邊質量。

· 加工過程描述 ·

       工序1：根據閥套內孔自動配磨間隙及錐度

       根據與機床控制系統連接的磨前測量系統測量閥套內孔及錐度，數據自動傳輸到機床控制系統，自動配磨閥芯的尺寸及錐度。

磨前測量臺

在線配磨

磨削結果：自動配磨后間隙公差< 1μm；圓度< 0.5μm；直線度< 05μm

       工序2 : 精密配磨限流邊，確保軸向尺寸、限流邊的尖邊及無毛刺

       根據液力配磨實驗臺進行位置流量特性測試，使用兩組軸向測量儀，配磨軸向尺寸，同時無毛刺磨削裝置進行無毛剌磨削。

實際磨削效果圖

工序2達到的結果:

確保軸向尺寸的公差< 1μm

確保限流邊的理論尖邊及無毛刺：下圖為經過300×電子顯微鏡測量后的比較

傳統去除毛刺后效果      

 無毛刺同步磨削后效果     

五．KELLENBERGER公司TSCHUDIN伺服滑閥方案自動配磨技術總結

測量技術：

■  通過完整的磨前、在線及磨后測量技術實現100%過程及質量控制

■  磨削實現在線控制，確保精度要求

■ 在線控制徑向及軸向尺寸

■  測量及定位采用氣動及動態壓力測量技術

■  整個工藝可優化至：

       自動分組、自動配對,尺寸及公差的趨勢控制，磨削結果分析，連接*計算機及通訊，實現與液力配磨臺的數據通訊等等。

選配上下料裝置：

■  可使用全自動內置上下料裝置或獨立的上下料裝置

■  零件的裝入及移出滑軌可集成于機床

■  模塊化、高柔性上下料裝置

■  高度自動化