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一轉眼操作數控車床已有十年，積累了數控車床的一些加工技巧與心得，與各位同仁交流。因加工零件的更換頻繁及工廠條件受限，十年來我們都是自己編程，自己對刀，自己調試及完成零件的加工，總結起來操作技巧分為以下幾點。

編程技巧由于數控車床廠家對加工產品的精度要求很高，因此在編程時需要考慮以下事項：

 

1.零件加工順序：

先鉆孔，然后再打平頭（這是為了防止鉆孔時收縮）；

 

首先是粗車，然后是精品車（這是為了確保零件的準確性）；

 

{dy}次加工公差大，而{zh1}一次加工公差小（這是為了確保小公差尺寸的表面不會被刮擦并防止零件變形）。

 

2.根據材料的硬度選擇合理的速度，進給和切削深度：

1）碳鋼材料選擇高速，高進給，深切削。例如：1Gr11，選擇S1600，F0.2，切削深度2mm;

2）選擇低速，低進給和小切削深度。例如：GH4033，選擇S800，F0.08，切削深度0.5mm；

3）鈦合金選擇低速，高進給和小切削深度。例如：Ti6，選擇S400，F0.2，切削深度為0.3mm。以零件加工為例：材料為K414，這是一種特殊的硬質材料。經過多次測試，最終的選擇是S360，F0.1和切削深度0.2，然后可以加工合格的零件。

 

二，刀藝

刀具分為刀具儀和直接刀具。我廠大部分不帶刀具的車床，為，以下為技術。

首先，選擇零件右端面的中心作為工具點，并將其設置為零點。機床返回原點后，需要使用的每個工具都以零件右端面的中心為零點。輸入Z0并單擊測量工具的右端，刀具會自動記錄刀具的修復值，這意味著刀具的Z軸向好，X刀試圖切削刀具，刀具車的圓柱零件少了，以汽車圓柱體的數值x20（例如X 20 mm）為輸入進行測量，點擊測量，修刀值將自動記錄測量值，然后以X軸為好；這種方法，即使機床上電，調用重啟仍然不會改變刀的值，可以應用于大量長時間生產的同一零件，在車床關閉期間不需要重新刀。

 

三，調試技巧

程序中的各個部分，想學習編程而沒有找到添加方法的qq組可以為您提供幫助，請嘗試調試好后再調試，以防止刀上出現錯誤和錯誤，導致崩潰，應在行進模擬加工中，*而不受約束的樣式在機床坐標系中面對切削刀具向右部整體平移件總長度的2-3倍；然后開始模擬加工，經過模擬加工確認程序和刀正確后，再開始加工零件，{dy}部分加工完成，首*行自檢，確認合格，然后查找進行專職檢查，確認專職檢查合格后，就意味著調試結束。

 

四，完成零件加工

零件的{dy}次試切完成后，即將進行批量生產，但{dy}件不等于整批合格零件的零件將被合格，因為在加工過程中，由于加工材料的不同可以使切削刀具的磨損，加工的軟材料，刀具的磨損小，加工材料的硬質，刀具的磨損快，因此在加工過程中，要定期進行定期的定期檢查，及時增加和減少修刀值，確保零件合格。

 

以零件為例，加工材料為K414，加工總長度為180mm，由于材料特別堅硬，加工中的刀具磨損非常快，從頭到尾，因為刀具磨損會產生10 -20毫米，因此，我們必須在程序中人為地增加10-20毫米，以確保零件的質量。

 

總之，加工的基本原理是：*行粗加工，將工件上多余的材料清除掉，再進行精加工；加工中應避免振動。避免工件加工過程中的熱變性，由于多種原因導致振動，可能是過大的負荷；可能是機床與工件的共振，也可能是機床的剛性不足，或者是由于刀具鈍化引起的，可以通過以下方法降低振動。減少橫向進給和加工深度，檢查。    

 

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