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線切割運絲系統的作用
閱讀：5081 發布時間：2010-10-26線切割運絲系統的作用
運絲系統可靠性體現在儲絲筒排絲均勻，加工區鉬絲抖動輕微，換向可靠等幾方面。
1．對儲絲筒來說，每正轉或反轉一周，能使鉬絲沿絲筒軸向走0.2mm以上，以保證有足夠的排絲距離，同時進出絲時，一般由寶石導柱夾持鋁絲，防止由于鋁絲沿絲筒軸向竄動而疊絲，造成斷絲。一般發生疊絲時要檢查絲筒傳動及寶石導柱：①絲筒無軸向竄動及徑向跳動。②絲筒每轉動一周拖板沿絲筒軸向走0.2mm以上。寶石導柱由于經常與鉬絲摩擦會磨損，要調整寶石導柱使之能夾持住鑰絲。
2．鉬絲抖動是比較復雜而難以解決的問題，鋁絲在加工區抖動輻度比較大，會使鋁絲局部過于靠近工件，使放電電流過大或拉弧從而燒斷鉬絲，同時會使切割面表面質量變差。目前比較一致的認識是：盡量減少導向環節，即減少傳動導輪數量以達到減少振動的目的，同時提高運絲系統正反換向對鋁絲拉力的一致性。
F為自動緊絲配重錘，D、E、G、H為單邊導輪，B、C為雙邊導輪，當儲絲筒順時針轉動時A、B為收絲系，I、H、G、F、E、D、C為放絲系，當絲筒逆時針轉動時A、B為放絲系，其余為收絲系。可見順逆轉動時鑰絲受到的拉力是不同的，由于拉力不同使儲絲筒繞的絲一個方向緊一個方向松，易造成絲筒、拖板、導絲輪系統的傳動部件磨損，精度變差，加劇絲的抖動。在使用過程中早期加上自動緊絲配重錘F，發現經常收絲（主要因絲被拉伸變長）易斷絲，緊絲后取下F，每連續加工4h左右緊一次絲，但抖絲情況沒有明顯改善。
經研究發現在I、H、G、F、E、D、C系統中，除了F以外H的影響較為明顯，將走絲路徑改為I、G、E、D、C、B、A，在機床相應部位開孔并采取一定的防濺措施后，鑰絲抖動情況明顯改善。同時降低了儲絲筒和導輪的磨損，加工時斷絲故障明顯降低，工件表面質量有所提高。在日常維護中如發現抖絲或異響應盡早檢查儲絲筒各導輪系，及時更換磨損件。一般情況導輪每滿負荷運行3個月，要全部更換；絲筒軸承每1.5~2年全部更換；儲絲筒要精密磨圓，同時做靜平衡測試。在實際操作中，如果恒張力緊絲系統不可靠，在加工中可不用，而是每切割一段后停止加工，進行緊絲，這是因為鋁絲會在加工運行中拉伸變長變細，放電也會使鉑絲損耗。為避免張力不夠產生電極絲抖動，一般每加工4h左右緊一次絲。加工純銅材料例外，由于銅冷卻快會反濺到鉬絲上，使鋁絲變粗、張力變大，從而加重運絲系統負載，使軸承等傳動零件精度迅速變差，建議每加工2h左右松絲10mm左右。
3．換向的可靠性包括，儲絲筒運行到定位行程能急停并高速反向啟動，在這期間脈沖電源要能可靠停止加工，在電極絲達到一定速度時恢復加工。在老式機床中一般使用撞塊、行程開關、繼電器組等來完成，由于加工時經常要發生機械碰撞，撞塊和行程開關常會損壞，不可靠的換向會拉斷絲和燒斷絲。為解決這些問題，建議使用無機械接觸的磁性開關，一般磁性開關可直接控制24V的繼電器，所以機床不會有太大的改動。換向時斷開高頻應該有多個采樣控制點，如電機啟動運行的電流，絲筒電機繼電器接觸器上的觸點等，以保證換向斷脈沖及加工條件不具備不送脈沖的可靠性。
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