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數控雙端面磨床常見問題的處理
一、磨削燒傷
數控雙端面磨床磨削的過程是磨料顆粒對工件表面實施的擠壓、滑擦、耕犁及磨屑分離的過程。整個過程都伴隨著磨料顆粒對工件表面的摩擦，特別是雙端面磨削過程，磨削面積大，摩擦阻力增加，摩擦產生的熱量也增加，極易產生高溫。摩擦產生的高溫在磨屑聚集的地方也集中聚集，使工件表面局部金屬組織退火收縮，形成凹形及表面顏色變紫，形成磨削燒傷。
要解決磨削燒傷關鍵是選好合適的砂輪，砂輪要硬度適當既不能過快損耗，又要有較強的自銳性，減小磨削時產生的摩擦阻力，其次是砂輪要有好的排屑性能，另外就是切削液要充足，起到較好的冷卻作用。還有磨削如果只是很輕微的燒傷（工件表面出現很小面積的亮塊），可以適當調低砂輪轉速，減小切削力來解決工件的燒傷問題。
二、零件的錐度。
數控雙端面磨床加工件有錐度能夠調整或用預防水紙墊機床引導輪子面的落葉板;查看機床的引導輪子軸承有沒有太松散。
三、磨削塌邊（四角多磨）
磨削塌邊產生的原因是多方面的，與基準底板、基準砂輪、導向壓板的相對位置及砂輪磨削角度都有關系。
首先必須前述檢查與調整砂輪的磨削角度，避免磨削時磨削量在砂輪某段集中，保持工件通過砂輪磨削時磨削力均勻，達到分層逐級磨削的目的。
其次要檢查調整進、出口基準底板與右砂輪的平行，及相互的高度等差。調整導向壓板進、出口基準底板間合適的間隙，既讓工件能自由通過，不產生干涉，但又要確保其不偏不斜。
另外，基準砂輪的位置關系也比較重要，應高于出口基準底板0.02-0.03mm。
還有就是要檢查砂輪磨削型面的平整度，因砂輪運行的線速度由外緣向中心逐漸減小至零，外緣消耗快，容易出現中突，所以要修整砂輪保持型面的平整度。
四、光滑程度。
雙端面磨床在磨削零件的時候表面光潔程度不好有可能是因為下面一些因素引起的:零件的中間高度不高;零件預留出來的磨削區域太少了;砂輪的抖動太強烈;機床導引導輪子品質不高;磨床的切割磨削液表面有沒有漂浮的油漬或者質量已經變掉了。
五、工件厚度偏差
工件磨削后出現厚度偏差較大現象，不能滿足品質要求時，應檢查砂輪角度。
工件寬度方向上出現的厚度偏差，應為砂輪垂直方向上、下點張口不一樣。長度方向上出現厚度偏差，應為砂輪角度過大或多小，或是調反（進口小于出口）。所以出現厚度偏差，調整角度即可。
六、零件的圓度。
零件的圓度不理想,零件的中間高度不高;觀察雙端面磨床的打磨切削聲響和火心有沒有異常;機床打磨切削的時候有沒有不正常的抖動。
七、磨削紋理不一（亂紋）
磨削紋理不好一般與砂輪的排屑性不好、切削力不強有關。另外還與其他方面有關：
送料壓板調整過緊，送料不順暢；
冷卻磨削液流量太小，壓力太低，起不到冷卻沖洗效果；
砂輪休整不及時，砂輪型面不平整，中間過高。
八、零件中間高度的標準
粗略磨削零件通常是把機床砂輪軸承的中心點當成中心;精細磨削零件的中心高度是雙端面磨床軸承的中心高度和零件中心高度的一半或者三分之一。
九、砂輪開槽
數控雙端面磨床里所講的砂輪開槽，不是指對砂輪整個磨削面進行開槽，前面講到了要使砂輪有好的排屑效果，把砂輪型面做成蜂窩孔形式。在臥式雙端面磨削中，這還不夠，一般都要對砂輪中孔周圍切割開槽，原因有兩點：
第一，砂輪在磨削時，外緣的線速度比中間高，到中心軸線為零，中心軸線周圍一圓面積內幾乎不起磨削作用，砂輪幾乎也不消耗，所以為加速中心砂輪消耗，在中心出水孔四周開6-8道槽。
第二，砂輪中間出水孔較小（直徑20mm）。在磨削時，工件連續不斷地通過，且工件的寬度一般都大于20mm，造成水流不暢，增加水泵阻力。所以在砂輪中孔出水口開6-8道槽，有利于將磨削液引出，減輕泵的壓力，且使磨削液很順暢的在離心力的作用下到達磨削區域。