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    有什么好辦法提率，不使用刀庫，又不會造成人為的換刀誤差，只有全自動對刀系統，刀往上一裝，一個按鈕，機床自動對刀，直接加工，誤差在0.001~.0003μm內，與自動換時間來比，慢不了一點效率。
　成功的做法例如：　　1臺仿形銑把大部分切削量完成（重切削）而剩于2~3mm的加工余量　　把剩余的切削量在高速機床上快速完成，這樣做有很多好處：　　1）重切削機床很多，加工費很低　　2）加工量大，精度要求不高極易達到　　3）刀具便宜　　4）轉入高速切削后，因為加工對象已接近成形，所以*刀的切削量很均勻 5）成形快速準確　　6）免太多打磨，配合尺寸　　7）刀具雖貴，但時間短，切削量不大，性能價格比率很好　　8）很多細微之處，如小角度導度等，細致加工一次完成而不用電火花幫快，　　9）*的表面光潔度（鏡面效果）　　如此看來，設備的協條本是取勝之道，因為它的剩余量有2~3個mm所以在工作臺上XY上做兩個校準G54的檔板就完成工件裝夾的問題，而對于切削量不大的工件則直接在高速機床完成了。 　還有一個問題要討論是主軸的問題　　對于數控銑和加工中心因為要求低轉速大扭據，所以一定需要主軸變速箱來的減速比來提升扭力的轉速低而精度差是不可避免的，所以不大可能用小半徑刀具。對于雕銑機來說要主軸工作在2~3萬RPM才可工作，回轉精度一般2個μ左右，不然斷刀現象全很嚴重，所以一定要用電主軸，即電機和主軸是一體的。對于高速切削設備來講，要求內藏式電主軸，而且在低轉速時也要用一定的扭矩要有油水冷卻機來保持主軸工作溫度恒定主軸功率要在7.5~8KW以上，轉速要超過25000RPM。 



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