凸輪軸車床修復凸輪軸的方法

 

　　本發明涉及機械修理，特別是涉及到凸輪軸的修復方法。在修復火花點火發動機和柴油機的鋼制或鑄鐵制凸輪軸的工作中，可以找到本發明的應用之處。

 

　　某些機器組件上的磨損只是限于工作中承擔負荷的個別表面。例如，汽車發動機進排氣閥門傳動中的凸輪軸，其磨損則是局部集中在凸輪上，而支承軸頸處實際上不受影響。

 

　　已知的修復磨損凸輪軸的方法是按相等于凸端的磨損量，磨削去輪基部，然后延周向包上鋼帶再磨削成形(參見日本專利第5，247，094號1977年77-383期公報，4/1輯)。

 

　　盡管耗費勞動，但上述方法難以保證被修復零件的可靠性，也不能用于修復凸輪軸的支承軸頸以及磨損嚴重的凸輪。

 

　　另外，也知道還有一種修復內燃機進排氣閥門傳動裝置的方法。其中包括把凸輪軸的磨損表面加工到一個修理尺寸，然后在凸輪軸軸承支撐孔中鑲入襯套。(參見《嘎斯汽車發動機維修》，“Remont dvigatelei avtomobilei GAZ”Shneider G.K.Gorky Publishers出版，1955年)然而，這個方法對于修復嚴重磨損的凸輪也是不合適的，無法保證被修復凸輪的可靠性，因為在加工過程中，凸輪不再具有耐磨的外層，耐磨層被磨削掉了。這里的加工制作及鑲入襯套都是耗費勞動的工作。

 

　　進一步所知的修復凸輪軸的方法是采用火焰噴燃。(參見B.I.maximovitch等著“瓦茲牌汽車發動機配油機構磨損零件的氣熱焊補”，“Gazotermicheskoe napylenie iznoshennykn detalei mekhanizma gazoraspredelenia dvigateleiavtomobilei VAZ”-載于“Avtomobilnaya Promy-Shlennost”《汽車工業》雜志1983年第7期)整個過程是這樣的，把磨損的凸輪加工到一給定的外徑尺寸，然后利用火焰噴槍把自融合合金粉末熔化以后堆焊在凸輪上。堆焊層的厚度為2.5到3毫米。凸輪軸的第二和第四支承軸頸也用同樣的方法來修復，堆焊層厚度僅為0.3或0.4毫米。修復八個凸輪和兩道支承軸頸的材料需要量為120到150克，所用時間為10到15分鐘。凸輪軸修復完畢冷卻到室溫之后，在校直機上進行校直，校直時，以中間支承軸頸為基準面。而后把修復起來的凸輪和支承軸頸在仿型磨床或外圓磨床上進行磨削加工。按上述工序修復凸輪費用是高的，昂貴的合金粉末需要量是很大的，機件表面的預處理準備工作以及修復，磨削加工支承軸頸也是耗費勞動的工作，因為在加工合金粉末的實際工作中，要經歷許多的困難。為應付工作的需要，還要有附加的外圓磨床。對于修復凸輪軸的第一、第三、和第五支承軸頸，該方法則是不能用的。

 

　　另一種在此領域已知的方法是利用鋼電焊條來焊補修復鋼制凸輪軸的磨損表面，而后淬火強化和磨削加工。(參見《拖拉機維修》“Remont traktorov”，Pogorely I.P.等著。OTIZ.Selkhos State出版1948。)。在焊補修復之前，凸輪經過粗加工，為了消除凸輪軸因為淬火強化而引起的變形，必須把支承軸頸磨削加工到修理尺寸，從而消除凸輪軸變形，同時使軸頸得到修復。但這樣還需要制造附加零件，因此，這個方法既費工又費料。